0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Кузов из стеклопластика своими руками

Статьи

С каждым годом всё больше и больше конструкторов автолюбителей используют композитные материалы при строительстве автомобиля либо его тюнинге. Это связано с тем, что кельвар, стеклоткань, полиэфирные и эпоксидные смолы дают возможность энтузиастам относительно легко создавать любую, даже весьма сложную форму деталей кузова. Композитные материалы, а чаще всего из их семейства автостроители используют стеклопластик, прочные и лёгкие по сравнению с металлом. Например, капот из стеклопластика, изготовленный для стандартного, полноразмерного седана весит 7 кг, крышка багажника весит 5 кг, дверь – 6 кг, крыло – 3 кг. Все эти детали, сделанные из металла, весят в два, а то и в три раза больше. Так же стеклопластик для многих является более приемлемым для изготовления деталей, ремонте и тюнинге кузова. Ещё одним большим плюсом стеклопластика является отсутствие коррозии.

Е сли автостроитель решил построить кузов из стеклопластика, ему необходимо выбрать какую смолу он будет использовать. Ведь стеклопластик получают путём пропитывания стеклоткани эпоксидной, фенолформальдегидной или полиэфирной смолой. Все три смолы отличаются химическим составом и имеют различные свойства. Самую большую прочность имеет стеклопластик на основе эпоксидной смолы, но и её стоимость выше. При использовании фенолформальдегидной смолы деталь получается с высокой термостойкостью и механической прочностью, а стоимость стеклопластика на основе этой смолы самая низкая. Стеклопластик, изготовленный на основе полиэфирной смолы, недостаточно теплостойкий и воспламеняется быстрее, но он более дешёвый и обладает хорошими механическими свойствами.

Д алее, выбираем армирующие материалы. Существует множество фирм выпускающих эти материалы. Есть три вида таких материалов: стекловуаль, стекломат и порошковый стекломат, который ещё называют поликором.

С текловуаль потребуется с плотностью от 30 до 100 г/м 2 . Она используется для наружных слоёв изготавливаемого стеклопластика. Благодаря стекловуали можно изготавливать детали с очень сложной поверхностью.

С текломат выбирается эмульсионный, с плотностью от 300 до 450 г/м 2 . Он позволяет изготовленной детали демонстрировать хорошие механические свойства и высокую сопротивляемость атмосферным условиям.

П орошковый стекломат выбирается с плотностью от 300 г/м 2 , он вклеивается между несколькими слоями эмульсионного стекломата, это придаёт изделию ещё большую прочность.

Т ак же энтузиасту необходимо выбрать гелькоут. Этим материалом покрывают матрицу и детали кузова, он защищает и улучшает качество поверхности. Его наносят первым слоем, дают подсохнуть, а затем производят выклейку изделия.

Д ля того, что бы без проблем вытащить готовую деталь без дефектов необходимо приобрести разделительный состав. Им может служить полироль для паркета, парафин, стеарин, солидол и мыло или тонкая пищевая плёнка. Разделительный состав наносится на поверхность макета или матрицы, в зависимости какой вариант изготовления деталей будет применяться.

Е щё потребуется шпатлёвка, она бывает нескольких видов и различных свойств. Она поможет разобраться с мелкими дефектами, а так же пригодиться жидкая шпатлёвка для окончательной доводки детали. Слои шпатлёвки делаются не более 3 мм.

П отребуются различные инструменты и приспособления: металлическая линейка, набор кистей, валиков, канцелярский нож, портновские ножницы, дрель, болгарка, молотки, шлифовальный брусок, лист стекла или пластика до 50х50 см (для пропитки стеклоткани смолой), набор шпателей, ёмкость для смолы, лобзик, ножовка по металлу, отвёртка с саморезами, наждачка разных номеров, растворитель, ацетон, обезжириватель, тряпки и т.д. и т.п. Всё зависит от навыков и практического умения автомобилестроителя.

И так, энтузиаст выбрал необходимые компоненты для изготовления кузова кит-кара из стеклопластика. Теперь вернёмся к макету будущего автомобиля, проверим все линии и все поверхности, если всё сделано как планировалось, нет никаких дефектов, то можно приступать к изготовлению кузова. Но перед этим необходимо надеть перчатки и одежду с длинными рукавами, для предотвращения попадания химических материалов на кожу. Работы нужно проводить в хорошо проветриваемом помещении, если помещение плохо проветривается, одевайте респиратор.

П режде всего, необходимо решить каким способом будут изготавливаться детали: выклейка деталей по макету или изготовление матрицы по макету, а затем во внутренней части матрицы изготавливать деталь.

Р ассмотрим вначале первый, более простой вариант – выклейка деталей по макету.

В начале макет покрывается тонким слоем разделительного состава. Это делается при помощи специальных полировальных салфеток или шерстяной ткани. После того как слой просохнет необходимо его располировать. Полироль лучше разогревается и проникает в поры поверхности макета при одновременной полировки площади не более 10х10 см. Или же вместо жидкого разделительного состава используется тонкая пищевая плёнка. После этого, поверхность оклеивается тонким стекломатом, затем изделие аккуратно снимается и усиливается изнутри несколькими слоями более толстого армирующего материала. Далее всё лишнее обрезается и поверхность вышкуривается, а затем шпатлюется. Сначала используется шпатлёвка со стекловолокном, потом обычная и опять, после просушки всё тщательно вышкуривается. После этого деталь покрывается жидкой шпатлёвкой, просушиваем, вышкуриваем, а затем деталь грунтуем. После этого деталь шлифуется, красится, лакируется и полируется. Наконец деталь готова.

Т еперь рассмотрим более сложный и затратный вариант – изготовление матрицы по макету автомобиля, а затем изготовление детали во внутренней части матрицы.

П осле нанесения разделительного слоя на макет автомобиля, наносим кистью слой гелькоута. После отвердения гелькоута наносится равномерный обильный слой смолы. Далее, стеклоткань нарезаем на выкройки, ими оклеивается заготовка без образования складок. После этого крепко прижимается и уплотняется валиком или кистью первый слой, это даёт возможность смоле пропитать стекломат и лучше скрепить волокна макета, в результате армирующий материал принимает форму макета. Когда первый слой стекломата полностью пропитается, перед нанесением последующих слоёв армирующего материала, при необходимости добавляют дополнительное количество смолы.

Д ля пропитки армирующего материала используется валик из мохера или полиэфирного волокна или кисть. Если используется кисть, то нужно производить точечные движения, а не в боковом направлении, что бы избежать смещения волокон. Но более эффективно применение валиков. Причём самый эффективный металлический валик с поперечным ребром, он хорошо удаляет попавшие в смолу пузырьки воздуха.

Д ля того чтобы матрица могла лучше держать форму, к ней прикрепляют рёбра из фанеры, дерева и т.п. Ждём полного высыхания смолы. Прежде чем снять матрицу с макета, необходимо просверлить в загибах матрицы отверстия под стягивающие болты. Это поможет правильному расположению деталей матрицы при выклейке изделия. Если деталь штучная, то можно просто порезать матрицу болгаркой по оси симметрии и вынуть изделие.

П ри изготовлении крупных и сложных деталей кузова матрица, а следовательно, и деталь делается не одним куском, а несколькими сегментами.

И так, матрица готова и можно приступать к выклейке детали по матрице.

Н еобходимо устранить дефекты внутренней стороны матрицы и после этого покрыть её разделительным составом. Далее идёт тщательная полировка, а затем покрываем слоем гелькоута, но сильно гелькоутом увлекаться не стоит, так как он может растрескаться со временем и деталь придётся перекрашивать.

Д алее, как и при изготовлении матрицы ждём отвердения гелькоута и наносим обильный слой смолы, причём как можно более равномерно.

П осле этого крепко прижимаем и уплотняем кистью или валиком стекловуаль. После того, как первый слой стекломата пропитается, перед нанесением следующих слоёв армирующего материала, если есть необходимость, можно добавить смолу. Самое важное, что бы первый слой, не содержал пузырьков с воздухом, так как попадание воздуха между гелькоутом и последующим слоем может привести к вздутию поверхности.

С ледующие слои армирующего материала и смолы наносятся до получения необходимой толщины детали. Нужно обеспечить надлежащее уплотнение и тщательную пропитку каждого слоя. Стеклопластик материал прочный и поэтому не стоит делать детали слишком толстыми, вполне хватит толщины 5-8 мм.

Т ак же не стоит забывать, что при изготовлении стеклопластика происходит химическая реакция, вследствие этого изготавливаемая деталь нагревается. Поэтому, после нанесения четырёх слоёв необходимо подождать, когда изделие перестанет выделять тепло и только после остывания продолжить нанесение следующих слоёв. В противном случае перегрев разрушит разделительный слой и весь труд пропадёт.

И так, смола окончательно затвердела и можно вынимать из матрицы готовое изделие, но очень аккуратно. Затем деталь грунтуем. После этого деталь шлифуется, красится, лакируется и полируется. Всё, деталь готова.

Н у вот, в общих чертах, описано два варианта изготовления деталей кузова из стеклопластика. Когда все детали будут готовы, автостроитель приступает к сборке кузова — крепление деталей кузова к раме. После этого проводится покраска, но об этом будет отдельная статья.

Д ля того что бы деталь была более крепкой некоторые умельцы армируют детали полосками металла. Ещё есть варианты, когда бамперы армируют тонкой латунной сеткой, а крышки багажников и капоты – тонким пенопластом оклеенным стеклотканью. Так же крепления бамперов, дверей, капотов и крышек багажника нужно делать из металла, часть которого будет внутри слоёв детали, а часть с наружи, например, дверные петли.

Н а этом заканчивается описание изготовления кузова из стеклопластика. В следующих статьях будет написано о раме автомобиля, покраске автомобиля, двигателе и т.д.

СТАТЬИ ПО ТЕМЕ:

Поделиться ссылкой на эту страницу в:

Сайт основан в 2013 © Копирование материалов сайта только с гиперссылкой.

Самодельный автомобиль. Кузов из стеклопластика.

Самодельные автомобили (то, что мы сегодня называем самоделками) начали строить еще с появлением первых заводских моделей. Использование отдельных серийных агрегатов, и целых кузовов без наружных панелей дает возможность строить автомобили с оригинальным дизайном и нестандартными потребительскими свойствами. Поменять серийный руль на руль с тюнингом (анатомия + кожа)

Причем, техническая начинка донора обеспечивает самодельному автомобилю современные характеристики передвижения и комфорта.

Автомобиль-реплика Morgan Aero-8 построен на шасси японского представительского седана Toyota Crown. Привлекательность этого донора в его конструкции. Кузов Крауна стоит на полноразмерном подрамнике (хотя и не жестком), к которому крепятся все элементы двигателя, трансмиссии, подвески и топливной системы. Для изготовления на его базе самодельного автомобиля можно полностью отказаться от использования родных кузовных элементов.

Компоновка ходовой части оставлена без изменений, двигатель не передвигался, но радиатор переставлен за двигатель.

Панели нового кузова сделаны из стеклопластика и смонтированы на пространственной трубчатой раме. В крыше врезан стеклянный люк. Сама крыша съемная и крепится к кузову и рамке ветрового стекла четырьмя болтами. Зеркала заднего вида от Crown закреплены на самодельных кронштейнах. Как и у прототипа, на реплике установлены фары от Volkswagen New Beetle. Решетка радиатора изготовлена из латуни и покрыта хромом. Дверные ручки от Alfa Romeo, приборы от Crown.

Детали интерьера изготовлены из стеклопластика и обтянуты кожей и алькантарой.

На выставке «Автоэкзотика» в Тушино в 1999 году, мы с моим товарищем- вдохновителем постройки эксклюзивных автомобилей выставляли свой первый самодельный автомобиль Агата. К нам подошел молодой парень и поинтересовался, сможем ли мы сделать автомобиль по его проекту. Мы согласились. Мой товарищ взялся руководить этой стройкой, а я обещал слепить, склеить и собрать кузовные детали на раме донора.

Сначала был найден донор: в приличном состоянии, сравнительно свежая Toyota Crown.

Макет прототипа взяли из магазина игрушек. Масштабная модель автомобиля Morgan Aero-8 прослужил нам ориентиром для построения пропорций и пластики кузова.

На подрамнике донора я свинтил каркас из ДСП, брусьев и натянул на него оргалит.

Каркас в местах, где форма кузова имела округлые поверхности, я завалил пластилином и придал форме пластику схожую с прототипом. В целом пропорции и размеры кузова отличаются от английского Моргана. Наша реплика шире, длиннее и выше оригинала.

По пластилину я наформовал стеклопластик и сделал матрицу. Это был мой рекорд, когда я в одиночку склеил матрицу кузова за одну неделю…

Снимали корки матрицы уже вдвоем. Очищать их от пластилина и шкурить было, наверное, самой тяжелой и грязной работой. Часть макета во время съема матрицы, естественно, разрушилась.

Зашкуренные фрагменты матрицы мы свинтили и установили собранную матрицу для формовки кузовных панелей. В этой чаше мне предстояло построить в негативе форму внутренних поверхностей деталей кузова.

Поэтапно, в порядке очередности расположения деталей в кузове, я простраивал и вылепливал из пластилина боковины дверей, дверные проемы, отвороты-водостоки проемов капота и багажника, фланцы съемной крыши, ниши номерного знака, фар, фонарей и крышки топливного бака. Так же, поэтапно мы заформовывали эти опалубки стеклопластиком.

Прямо в матрице мы сварили и собрали легкую трубчатую раму по контуру уже готовых стеклопластиковых деталей. По фланцам дверных проемов, водостоков и отворотам порогов мы приклеили эту раму к кузовным панелям.

В результате, после съема матрицы у нас получился жесткий кузовной верх, с дверями, съемной крышей, капотом и крышкой багажника.

Много времени ушло на установку верха кузова на раму донора и изготовление пола. Панели пола, моторный щит, дно багажника и арки колес мы выклеивали из стеклопластика. Стеклопластиком же склеили между собой верх кузова и полы. Получилась достаточно жесткая конструкция, тем более, что пол мы тоже укрепили металлическим каркасом. Раму пола закрепили на раме Крауна на родных подушках.

Под капотом сделали раму и закрепили на ней радиатор с вытяжными вентиляторами позади двигателя. В передней части кузова мы склеили моторный щит, на котором закрепили остальные детали. Поскольку Toyota Crown праворульный автомобиль, пришлось переносить рулевой механизм на левую сторону.

К сожалению, время изготовления кузова до покраски было ограничено шестью месяцами, а количество исполнителей — бюджетом, поэтому во многих случаях приходилось поддаваться на компромиссные решения. Уложиться в сроки, в частности, нам помогло упрощенное конструктивное и технологическое решение капота. Мы объединили капот с бампером и крыльями, хотя из-за этого он стал значительно тяжелее. Вся эта корка поднимается на двух трубчатых кронштейнах-петлях, закрепленных на раме кузова над приборным щитом. Стеклопластиковая панель капота сама имеет стальной подрамник и металлическую фальшпанель, которая расположена близко к двигателю. В опущенном положении вся конструкция крепится с боков и спереди к раме кузова. Крышка багажника тоже усилена рамкой из стального профиля и закреплена на кронштейнах – петлях к раме кузова. Для фар и фонарей в стеклопластике отформованы ниши, защищающие заднюю сторону светотехники.

В кузове реплики мы сразу заложили конструкцию съемной жесткой крыши. Снизу через фланцы она опирается на полку за задними сидениями и крепится к раме кузова, а спереди к раме рамки лобового стекла. Заднее стекло на съемной крыше, лобовое и боковые стекла плоские, изготовлены по индивидуальным размерам. Трудно было подобрать подходящие уплотнители для наших безрамочных дверных стекол. Так до конца эту проблему нам на этом кузове решить не удалось. Впредь решили, по возможности, использовать в комплекте стекло с уплотнителем от подходящего донора.

Внутри дверных коробов я собрал подрамники из металлического профиля для монтажа направляющих стекол, установки петель, замков и ручек. Двери повесил на петли в проемах и подогнал зазоры. После этого были изготовлены кронштейны из металлического профиля и стеклопластика для штатных зеркал и прикручены к дверям. Ручки от Alfa Romeo встали на свои места на дверях.

В салоне поставили кресла и прикрепили их через пол к раме кузова. Смонтировали консоль с рычагом ручного тормоза и ручкой переключения передач, педальный узел и рулевую колонку с рулем на удобном расстоянии от сидения. По сидениям же спроектировали и изготовили из стеклопластика подоконники, обшивки и ручки дверей, панели щитка приборов и корпуса консоли. После покраски кузова все детали интерьера обтянули кожей и алькантарой.

Автомобиль эксплуатируется уже несколько лет в сухую и теплую погоду.

Спасибо всем, кто принимал участие в изготовлении автомобиля.

Статьи о тюнинге своими руками.

При копировании статьи поставьте, пожалуйста, ссылку на мой блог.

крылья из стеклопластика. Крылья из стеклопластика

Изготовление матриц для передних крыльев

На данный момент все популярнее становится тюнинг и облегчение кузова автомобиля. Так же если вы обладаете достаточно старым автомобилем, то некоторые фрагменты кузова очень сложно достать, или же они будут стоить просто баснословные суммы денег. На первый взгляд, это является очень затратной частью, но ничего страшного в этом нет, ведь вы всегда можете сделать не большой custom своими руками.

Мы расскажем с помощью чего, можно сделать при минимальных затратах новые передние крылья не уступающие по прочности заводским аналогам.

С чего же начать?

  1. Первым этапом в постройке матрицы передних крыльев является выведение первоначальной формы крыла. Если есть неровности, вмятины, проржавевшие места, все это необходимо выровнять, за шпаклевать, и вышкурить, добиться максимального эффекта к заводским параметрам.
  2. Обклеиваем окантовку металлическим скотчем или плотным картоном
  3. Наносим втирая на нашу поверхность воск с помощью губки (данный этап проводится в 3-4 слоя с промежутком высыхания 1 час)
  4. После высыхания последнего слоя накладываем матричный гелькоут(наносится в 2 слоя с промежутком 20-25 минут. После чего необходимо отстоятся 4 часа для полного высыхания)
  5. Наносим слой стекловуали(тщательно укладываем и промазываем все неровности,впадины и изгибы что бы не образовалось пористого места)

Матрица передних крыльев готова

Понравилась статья? Поделить с друзьями:

крылья из стеклопластика Видео

Учитесь на чужих ошибках вообщем будет видео о их доработке . группа вконтакте https://vk.com/club113986864 моя партнёрк.

как сделать передние крылья из стекло ткани своими руками.

Полностью стеклопластиковый перед на уаз 469, уаз 31512, уаз 31514, уаз 31519. Тест подкрылков и крыльев уаз из стекло.

КРЫЛЬЯ ПЕРЕДНИЕ ИЗ СТЕКЛОПЛАСТИКА ДЛЯ VW GOLF 4(IV) #PROVOKAT Подробнее: http://provokat.by/catalog/kuzov-stekloplastik/golf-iv Крылья из .

Испытание на прочности крыльев из стеклопластика ▻Надоело бороться с ржавчиной и коррозией? ▻Каждый год.

Все сказано в видео))) Thickness about 1.5 mm. Top layer — black polished gelcoat. Fender on the car set a year ago. During this time, survived the frost-20C .

Крылья на Ниссан Патрол y61 из стеклопластика. Производитель KUZOVPLASTIK Беларусь, Гродно. Официальный Сайт: WWW.KUZOV.

Здесь Вы можете почитать описание и посмотреть фото, а так же задать вопросы — http://www.drive2.ru/users/toboliac/blog/577214.

Задние крылья(арки) сгнили, решили сделать из стеклоткани со шпаклевка со стекло волокном и вот первое видео.

В ДАННОМ ВИДЕО ПОКАЗАНА УСТАНОВКА НАШИХ КРЫЛЬЕВ НА АУДИ 80 Б3 МЫ В СОЦ.СЕТЯХ https://vk.com/krilya_iz_stekloplastika.

дешевые крылья, только покрасить(не реклама)

тюнинг,авто,машины,тюнинг авто,нарашиваем кузов,нарашивание кузова,тюнинг бампера,делаем бампер,как делат.

Сравнение двери для Волги 31105 из стеклопластика и двери из металла. http://avtozapchasti9.ru/shop/1270/1336/704/4033/6682.

Сегодня мы будем делать крыло из стеклоткани. Я опишу всю технологию и расскажу о подводных камнях с которы.

Вакуумная формовка тюнинг крыльев на Газель на специальном оборудовании. http://formovca.ru/ — продажа оборудования.

Изготовление крыла Ф-007 способом вакуумной инфузии.

Левого заднего крыла тут по сути не было, была самоделка после ДТП, правое же сзади снизу снизу было в труху.

как сделать авто для работы использовали разделительную восковую пасту, красный гелькоут и полиэфирную.

тюнинг,авто,машины,тюнинг авто,нарашиваем кузов,нарашивание кузова,тюнинг бампера,делаем бампер,как делат.

Замена металлических приваренных крыльев съемными крыльями из стеклопластика

Строительные машины и оборудование, справочник

Устранение коррозии кузова

Замена металлических приваренных крыльев съемными крыльями из стеклопластика

Замену металлических приваренных крыльев съемными крыльями из стеклопластика у автомобилей ВАЗ производят, предварительно сняв с кузова некоторые детали и узлы, препятствующие выполнению работ.

Для удаления старого переднего или заднего крыла выполняют следующие операции:— снимают переднюю дверь и капот для переднего крыла или крышку багажника для заднего, используя отвертки, молоток и ключ 12X13;— срубают крылья кузова по штриховым линиям и в местах, показанных стрелками, с помощью пневмомолотка с набором зубил или зубила и молотка;— удаляют клещами, молотком и зубилом оставшийся металл с кромок сопрягаемых с крылом деталей;— рихтуют и зачищают кромки и корродированные участки— сопрягаемых деталей, применяя необходимый рихтовочный инструмент и ручные шлифовальные машинки.

Рис. 1. Кузов с указанием мест вырезки передних и задних крыльев автомобилей ВАЗ

Рис. 2. Крылья с указанием мест сверления отверстий (линейные размеры — расстояние между точками сверления) под крепежные элементы: а — переднее; б — заднее; диаметр сверла d слева 3,6 мм, справа 5 мм

При подготовке нового крыла из стеклопластика к установке на кузов снимают облой по периметру крыла ручной шлифовальной машинкой, размечают и сверлят отверстия на кромках и фланцах крыла в соответствии с указанными на рис. 2 размерами. Разметку осуществляют, используя линейку, а отверстия сверлят дрелью. Под установку самонарезающихся винтов сверлят отверстия диаметром 3,6 и 4,9 мм, а отверстия диаметром 5 и 6 мм необходимы для крепления крыльев винтами М5 и Мб.

Установку переднего или заднего крыла выполняют в следующем порядке:— временно устанавливают переднюю дверь и капот для переднего крыла или крышку багажника для заднего с необходимой подгонкой по проемам;— навешивают крыло из стеклопластика и подгоняют его по зазорам и выступам к сопрягаемым поверхностям путем отгибания фланцев и рихтовкой сопрягаемых деталей кузова, используя необходимый измерительный и рихтовочный инструмент;— закрепляют крыло по месту быстродействующими клещами; снимают временно установленные переднюю дверь, капот или крышку багажника;— кернером и молотком намечают центры отверстий на фланцах и кромках сопрягаемых деталей кузова по имеющимся отверстиям в крыле;— снимают крыло для окраски;— сверлят дрелью отверстия диаметром на фланцах или кромках сопрягаемых деталей по выполненной разметке;— наносят грунтовку типа ГФ-073 кистью на фланцы или кромки сопрягаемых деталей кузова;— наносят кистью антикоррозионный материал типа БПМ-1 на плоскости прилегания крыла к кузову;— навешивают крыло, переднюю дверь, капот или крышку багажника с подгонкой по зазорам и сопрягаемым поверхностям, используя необходимый слесарный инструмент;— вырезают ножницами и приклеивают клеем 88Н между усилителем и задним крылом прокладку размером 50X500 мм из текстильно-битумных ковриков;— закрепляют крыло, используя в качестве крепежных деталей винты с гайками и плоскими шайбами и самонарезающиеся винты (рис. 3), а в качестве сборочного инструмента — крестообразную отвертку и ключ 8X10 мм;— удаляют следы мастики с лакокрасочного покрытия кузова, используя ветошь, смоченную в уайт-спирите.

Рис. 3. Элементы крепления крыльев: а — переднего; б — заднего

При окраске крыла совместно с кузовом и замене крыльев выполняют все работы, связанные с удалением старого крыла и подготовкой к установке нового крыла из стеклопластика. Меняется лишь последовательность выполнения операций установки нового крыла. Крыло снимают после сверления отверстий на фланцах или кромках сопрягаемых деталей кузова по имеющимся отверстиям в крыле, но перед нанесением грунтовки. Противокоррозионный материал на плоскость крыла в местах прилегания к кузову и приклейки прокладки наносят после окраски кузова в сборе с крылом. После окончательного закрепления крыла винтами приваривают усилитель крыла по месту, предварительно подложив противошумную битумную прокладку размером 50X200 мм. Усилитель сваривают с помощью имеющегося полуавтомата проволокой диаметром 0,8 мм Св-08ГС-0 или Св-08Г2С-0 с соответствующим подбором

режима по инструкции сварочного полуавтомата. После приварки усилителя крыла кузов окрашивают и затем выполняют противокоррозионную обработку в нужных местах. После замены крыльев устанавливают на кузов снятые детали и узлы.

Читать далее: Замена порогов и панелей основания

Изготовление обвесов из стекловолокна своими руками

Аэродинамический обвес способен в значительной степени улучшить облик вашей машины. Разные формы и дизайны обвесов способны придать транспорту: дерзкий, спортивный, стильный, скромный и даже смешной образ. Кроме того, качественная деталь способна в разы улучшить динамические характеристики: управляемость, стабильность работы и потребление топлива. Именно поэтому можно сказать, что работа проходит по комплексному тюнингу. Причем, если рассматривать конкретный тип, то обвес переднего бампера, как бы приземляет авто на больших скоростях, а обвес заднего – убирает воздушные завихрения, способные приподнять машину. Комплекты аэродинамических обвесов, представлены на рынке в большом разнообразии, но все они, как правило, имеют немалую цену. Существенно сэкономить на тюнинге можно лишь одним способом – сделать обвес самостоятельно.

Автомобиль с обвесом

Перед тем как сделать обвес своим руками, стоит определиться, для каких целей он вам необходим? Если для изменения внешнего тюнинга, то изделие должно быть без лишних отверстий и конструктивных изменений. Когда для ходовых характеристик, то изменение кузова и деформация остальных деталей неизбежна.

Обратите внимание: при небольшой скорости преимущества аэродинамического обвеса не видны, но от 100 км/час все проявляется. На высокой скорости от 140 км/час обвес начинает сказываться на управляемости. Из-за этого не стоит сбрасывать аэродинамику со счетов.

Виды материалов

Прежде чем приступить к созданию, стоит рассмотреть вопрос о том, из каких материалов делают обвесы?

  1. АБС-пластик (ABS-пластик).
  2. Карбон.
  3. Полиуретаны (прорезиненный или вспененный).
  4. Стеклопластик.

Аэродинамический обвес из АБС-пластика

Этот материал являет собой устойчивую к ударам пластмассу, имеющую в составе сополимер акрилонитрил, бутадиен и стирол. Используется больше всего отечественными изготовителями обвесов. Применяется он как в создании автомобильных деталей, так и в бытовой технике.

Его плюсы:

  • умеренная стоимость;
  • устойчивость к механическим воздействиям;
  • гибкость, позволяет восстановить прежнюю форму при небольшом ударе;
  • держит долгое время лакокрасочное покрытие.

Обвесы из ABS-пластика

Минусы АБС-пластика:

  • если в процессе создания нарушены технологии, то в эксплуатации деталь начнет легко поддаваться воздействию низких температур;
  • нужна подгонка элементов во время крепления.

Обвес из карбона

Карбон – композитный материал, состоящий из графитных нитей и эпоксидной смолы. Относится к разряду углепластиков. Из углепластика делают элементы тюнинга машины: распорки стоек, капоты, кузова, бамперы и элементы салона. На сегодняшний день карбон применяется не только в автомобильной отрасли, но и во многих других сферах.

Преимущества материала:

  • отменное качество;
  • легкость по сравнению со сталью;
  • незначительный вес при высокой ударопрочности;
  • неповторимый внешний вид.

Недостатки:

  • стоимость;
  • не может восстанавливать форму;
  • при несоблюдении процесса изготовления, поддается точечным ударам.

Обвес из карбона

Обвес из полиуретана

Полиуретан – полимер, имеющий в составе своей цепи макромолекулы уретановой группы -NH-CO-O-.
Есть два типа:

  1. Прорезиненный полиуретан (ПП)Самый лучший по качеству материал. Он изготавливается с применением чугунных, не деформирующихся матриц под прессом. Его сопротивляемость к ударам удивляет. Содержание резины, делает данный вид наиболее гибким. Даже если механическое воздействие произошло несколько раз подряд в одно и то же место детали, она все равно примет свое изначальное состояние. Деталь из полиуретана может слететь с места, но останется неизменной по состоянию. Создать дефект на нем можно только путем резки. Лакокрасочное покрытие держится на прорезиненном полиуретане долгое время.
  2. Вспененный полиуретан (ВП)Чуть-чуть уступает по свойствам прорезиненному. Прямое воздействие никак не повлияет на состояние изделия. Минус, что со временем материал испортиться из-за изломов. Сам по себе полиуретан легкий, но края изделия утолщенные. За рубежом популярно изготовление материала из полиэфирных смол – это повышает сопротивляемость к заморозкам.Минус:Оба вида имеют высокую стоимость.

Изготовление бампера из пены и пенопласта

Обвес из стеклопластика

Стеклопластик – это разновидность композиционных материалов. Состоит он из стекловолокна, пропитанного смолой. Материал нового поколения позволяет выполнять любые идеи. Стеклопластик позволяет изготовить обвес на авто своими руками любой сложной формы, и представляет собой лучшее решение во всех сферах деятельности. Благодаря своим качествам широко распространён в области тюнинга.

Плюсы:

  • доступная цена;
  • если на производстве были соблюдены все нюансы изготовления, то по качеству он не уступает АБС-пластику и полиуретану;
  • легкий;
  • простой в применении;
  • после удара может принимать изначальное положение.

Минусы:

  • токсичен;
  • бракованный материал может легко крошится, и ломаться на холоде;
  • требуется подгонка деталей перед монтажом.

Матрица из стекловолокна для бампера

Инструкция

Рассмотрим, как изготовить обвес из стекловолокна своими руками. Работу можно разделить на несколько этапов:

  1. Начать нужно с рассмотрения внешнего вида изделия. Стоит произвести расчет параметров и определиться с формой. Для легкого восприятия следует изготовить макет или набросать эскиз по уже готовым продающимся вариантам. В интернете найдите интересные типажи обвесов и воплотите на основе их уникальную конструкцию.
  2. Далее опираясь на эскиз или образ в голове, приготовьте из стеклопластика части обвеса. Новичкам рекомендуется сначала вырезать прямоугольник, а потом придавать ему необходимую форму. Если вырезать детали небольшими кирпичиками, а потом их склеивать смолой, то во время крепления к авто они лягут ровнее.
  3. Переходим к самой трудной части работы – подготавливаем изгибы в области арки. Эта часть сложна, потому что находится вдоль кромки разделителя крыла. Стоит подойти ответственно к выполнению задачи, так как у перехода расширителя в клык заднего бампера могут возникнуть изъяны.
  4. Если обвес сконструировать неправильно, то появятся вмятины. Когда дефект уже случился, то исправить его можно при помощи шпатлевки для пластика. Заполните ей полость изделия.
  5. Помните, что между частями тюнинга следует оставить зазоры. Например, между бампером и крылом.
  6. После того как подготовка окончена переходим к нанесению грунтовки и ждем ее полного высыхания.
  7. Изготовление обвесов на авто своими руками предполагает и самостоятельную покраску конструкции, поэтому краску необходимо заранее подобрать в тон к кузову.
  8. Если краска подсохла, устанавливаем обвес на транспортное средство. Берем герметик и саморезы.
  9. Во время крепления, возможна, потребуется подгонка деталей.

Учимся делать детали из стеклопластика своими руками

Согласитесь, не каждый поклонник тюнинга имеет возможность приобрести оригинальные предметы интерьера в соответствующих магазинах. Но, честно говоря, это вовсе не обязательно — превратить обычный автомобиль в предмет искусства можно и самостоятельно, если научиться правильно делать стеклопластик своими руками.

Собственно, стеклопластик представляет собой полиэфирную смолу, которая изготавливается примерно следующим образом: материалу придают необходимую форму, армируют стекловолокном и затем полимеризуют.

Само собой разумеется, что тягаться с фирменными предметами гаражного тюнинга мы не намерены. Но если необходимые детали имеют незначительные размеры, то сделать их может практически каждый. Но начинать подобную практику лучше всего с примитивных деталей, имеющих самые простые очертания.

Их установка не должна требовать от вас какой-либо сверхъестественной аккуратности. Постепенно, день за днем, мы будем приобретать нужный нам опыт и когда-то сможем приступить к гораздо более сложным изделиям.

Учимся быть аккуратными.

1. На начальном этапе изготовления нам необходимо сделать болванку. Стоит отметить, что форма болванки должна в точности имитировать будущую деталь. По этой причине самой главной заботой будет именно правильность всех изгибов, симметрия, и максимально чистая поверхность.

Еще один не менее важный момент — это материал, из которого будет сделан наш пуансон. К примеру, если деталь будет иметь большие габариты (такие, как бампер), то болванку для нее лучше изготавливать из пенопласта.

Основание, полученное таким образом, после завершения процесса можно даже не удалять. Для меньших деталей следует использовать глиняные или пластилиновые детали (но, честно говоря, нюансы обработки подобных материалов могут вас несколько смутить).

Нередко в качестве пуансона используют древесину. Хотя ее предварительная обработка, связанная с придачей формы, и кажется на первый взгляд сложной, но последующая обработка наждачкой станет для вас сущим пустяком.

Помимо этого, на данном этапе мы должны определиться, каким именно образом готовое изделие будет сниматься с болванки. Если есть возможность, то мы ее попросту снимаем. Но в отдельных случаях вам придется распиливать болванку на две части, дабы извлечь изделие.

Как бы то ни было, но перед извлечением изделия вам в любом случае понадобится специальное смазывающее вещество, которым нужно будет обработать стенки матрицы. Хотя, если планируется использование пенопласта, то подобные манипуляции не потребуются.

Смола, используемая при изготовлении стеклопластика, превращается в пластик только после того, как в нее добавят отвердитель. Также существует специальная инструкция, в соответствии с которой смешиваются необходимые компоненты.

При наличии минимального опыта вы сможете самостоятельно контролировать процедуру отвердения. Так, если вам нужно ускорить процесс, то массу следует немного нагреть. Примерно такой же эффект достигается, если увеличить количество отвердителя. Но и в первом, и во втором случае полученная масса будет не слишком уж крепкой.

Еще один важный момент — это прокаливание ткани, можно даже на открытом огне. Когда перестанет идти дым, мы прекращаем процедуру: все защитные вещества, в том числе и парафин, уже испарились, а пустоты между тканями заполнились нашей смолой.

Когда начнем пропитывать стеклоткань, то лучше положить ее на стекло, так смола распределится максимально равномерно. Также для этого можно использовать железную линейку, сильно придавив ее к поверхности.

Ткань помещается на болванку как целиком, так и несколькими отдельными лоскутами (в данном случае все будет зависеть от особенностей конкретной модели и от ваших умений). Разумеется, что разделение ткани на лоскуты (если такое потребуется) произойдет еще до начала пропитки.

Роль стеклоткани

Когда готовая стеклоткань будет помещаться на болванку, то нужно позаботиться о максимальном ее прилегании, исключив разнообразные складки. Но если вы что-то там недоглядели и они все же образовались, то мы аккуратно удаляем их кончиком ножа.

Примерно так же удаляются воздушные пузыри. Также стоит отметить, что зачастую одного слоя ткани не хватает, минимальное количество — три-четыре. Каждый слой мы укладываем по очереди, но без длительных задержек. В противном случае предыдущий слой может высохнуть.

Убираем болванку

Когда затвердеет смола (это примерно 3-4 суток), мы удаляем болванку. К слову, это крайне ответственный процесс и повреждение «скорлупы» в нем — нередкое явление. Если это произошло, не отчаивайтесь, ведь поврежденную поверхность можно подклеить посредством той же смолы.

В итоге хотелось бы добавить, что практически каждое изготовление детали тюнинга осуществляется по данной схеме. Но если будет несколько экземпляров, то процедура значительно усложнятся. «Скорлупу» при этом необходимо укрепить дополнительными слоями. Подобные матрицы можно неоднократно использовать, но все детали, вышедшие из нее, потребуют хорошей чистки.

А если необходимо сделать более прочный стеклопластик, то изделие на этапе затвердения помещают в вакуум (то есть, в полиэтиленовый мешочек с откачанным воздухом). Тогда все слои ткани уплотнятся и, соответственно, существенно уплотнится вся поверхность готового материала.

Видео урок — матрица из стеклопластика своими руками

Кузов из композитный материалов.

С помощью стеклоткани или стекломатов можно создать любую и даже очень сложную форму кузова автомобиля. Кузова из композитных материалов не ржавеют, легко обрабатываются и ремонтируются, обладают исключительной прочностью, способны гасить колебания и просты в изготовлении. Пропитывая стекломат или стеклоткань эпоксидной, полиэфирной или фенолформальдегидной смолой получают стеклопластик. При пропитке стекломатов или стеклоткани фенолформальдегидной смолой получается деталь с высокой температурной устойчивостью и механической прочностью. К тому же у стеклопластиков на этой основе самая низкая стоимость исходного материала. Большую прочность имеют стеклопластики на основе эпоксидных смол, но стоимость их выше.

Изготовление мастер модели.

Прежде чем начать создавать мастер модель, оцените имеющийся подручный материал: ДСП, пластилин, пенопласт, глину, алебастр, гипс. Если есть поблизости глина и песок, можно начинать с них, но наилучшим материалом является скульптурный пластилин. Любые твёрдые поверхности, как застывший гипс или алебастр Вы будете часами шлифовать и спиливать, а пластилин нужно всего лишь поскоблить шпателем или скребком.

Перед началом работ необходимо выровнять площадку. Настил должен быть выровнен по уровню и чем точнее, тем вернее получится мастер модель. На настил устанавливают раму с колесами, а к ним крепится каркас будущего кузова. Каркас изготавливается из любых подручных материалов- фанера, ДСП, пенопласт, монтажная пена. Не забываем уменьшить размер каркаса и оставить место для нанесения пластилина.

Для того чтобы не перекосить кузов в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, изготовьте два шаблона. Один с чертёжными размерами вида сверху, другой вида спереди (сзади). Для более точного выравнивания каркаса по высоте используйте гидроуровень.
Далее обмазываем каркас пластилином и формируем будущий кузов автомобиля. Перед Вами широкое поле деятельности: пластилин позволяет срезать слои и образовывать любую поверхность. Заготовьте шаблоны на все криволинейные сечения поверхностей, капот, крыша, двери, облицовка радиатора и т. д. Кроме того, хорошо иметь ровную рейку длиной 3,5…4 м с сечением 20х30 мм. Эта рейка позволит проводить на поверхностях мастер модели лекальные кривые и проверить плавность построенных поверхностей.

Если Вы используете стёкла от серийного автомобиля, а не делаете их на заказ, то установите стёкла на мастер модель. Стекло смачивают водой и устанавливают на мастер модели по предварительно сделанной разметке, которая переносится с чертежа будущего автомобиля на мастер модель.

Так же следует поступить и с серийными приборами освещения, ручками дверей и т.д. по списку, если Вы не собираетесь их изготавливать самостоятельно или делать на заказ. Это позволит избежать многих ошибок проектирования и убережет будущий кузов от многочасовых подгонок нестыкующихся деталей.

Закончив изготовление мастер модели, выверив все ее поверхности и линии, приступают к подготовке ее для изготовления кузова или матрицы. Сделав качественную мастер модель, лучше сделать матрицу, а по ней выклеивать кузов (один, два и более). Стеклопластик позволяет получить качественную поверхности кузова без последующего шлифования.

Прежде чем изготавливать матрицу, необходимо хорошо подготовить поверхность, так как любой выступ и любая впадина точно отобразятся на внутренней поверхности матрицы, а затем и на внешней поверхности кузова. Выровнять поверхности на мастер модели проще, чем на кузове автомобиля, да и лучше эту работу выполнить один раз, а не для каждого экземпляра кузова.

Если Вы изготовили мастер модель из пластилина, то нужно нанести разделительный слой и приступать к выклейке матрицы. Если же мастер модель изготовлена из глины, гипса или алебастра, то необходимо покрасить мастер модель, зачистить и отполировать. После этого необходимо нанести разделительный антиадгезионный слой, для облегчения снятия готовой матрицы. Для получения такого слоя применяют целлофановые, полиэтиленовые, полиамидные и другие полимерные пленки, а также пленкообразующие растворы или полировальные пасты и мастики, которые после высыхания образуют на поверхности тончайшую пленку антиадгезионного слоя.

Вот несколько рецептов самодельных составов для разделительного слоя:

  1. 2 части воска и 1 часть скипидара. Воск растапливают на водяной бане, затем снимают с огня и вливают скипидар. Проверьте качество состава, если высохший слой можно отполировать, то состав подходящий, в противном случае добавьте скипидар.
  2. 30% парафина, 30% бензина и 40% мыльной воды

Изготовление матрицы.

Мастер модель готова, приступаем к изготовлению матрицы.

Нам понадобится следующий инструмент:

  1. Ножницы для раскроя ткани или матов;
  2. Шпатели различной ширины;
  3. Кисти с жесткой щетиной;
  4. Резиновый ролик для прикатки;
  5. Банки и противни для смолы.

Смолу приготавливают небольшими порциями, так как время до начала отверждения и потери клеящих свойств 40-60 мин. Поэтому Обычно берут 1-2 кг смолы. Смолу готовят согласно инструкции, но предварительно нужно проверить состав на небольшом куске стекломата или стеклоткани, так как клеящие свойства зависят не только от состава и качества смолы, но и от способа соединения слоёв, перемешивания, температуры, влажности окружающей среды и других причин.

Сначала на готовую поверхность наносят, так называемый, декоративный слой (смолы 50% и алюминиевой пудры 50%) толщиной 1 мм и дают ему загустеть до такого состояния, чтобы следы смолы не оставались на пальце («до отлипа»). После этого наносят тонкий слой жидкой смолы и накладывают стеклоткань. Ее прокатывают роликом и обрабатывают жесткой кистью, следя за тем, чтобы не образовывались воздушные пузыри.

Если все же они возникают, то, прорезав пузырь ножницами, «прибивают» его кистью, смоченной смолой.

К первому слою сразу же прикладывают второй спой ткани и «прибивают» его, как и первый. Ни в коем случае нельзя проводить кистью по ткани, так как кисть может потащить за собой ткань и испортить работу.

Если матрица изготавливается из элементов: крылья, двери, капот, крыша, то матрицу нужно сделать разъёмной. Для начала размечаем линии разъёма матрицы, в дальнейшем они станут швами на кузове автомобиля, далее монтируем опалубку разъёма. Делается она из металла, картона или фанеры. В пластилиновую мастер модель опалубка просто втыкается по намеченным линиям, а с твёрдой мастер моделью из глины, гипса или алебастра поступают иначе.
Наклеивают 2-3 слоя стеклоткани на всю мастер модель. Затем, как и на пластилиновой мастер модели, намечают линии разъема матрицы. Разметку следует проводить после полной полимеризации смолы. Затем подготавливают полосы, шириной 80- 100 мм. из металла, фанеры или картона. Один край будущей опалубки вырезают так, чтобы он повторял контуры плоскости, так как его нужно будет ввести в разрез, сделанный для разъема. На полосы наносится, упомянутый выше, разделительный слой. Ножовкой или «болгаркой» разрезают уложенные слои, вводят в зазоры полосы опалубки и дальше проводят выклейку по выше указанной технологии . При раскрое стеклоткани учитывается припуск на плоскости разъема.

Затем, уложив пять-шесть слоев на предыдущие, укрепляют плоскости разъема деревянными брусками. Для этого брусок и отбортованные плоскости стеклоткани попарно смазывают смолой и затем их скрепляют гвоздями, после полной полимеризации смолы борта сверлят и скрепляют болтами и гайками М6 или М8.

Для предотвращения «игры» поверхностей, опалубку укрепляют брусками или накладывают ребра жесткости в виде жгутов стеклоткани, пропитанной смолой. После полимеризации смолы матрицу с мастер модели снимают.

Если разделительный слой был уложен равномерно и без пропусков, элементы матрицы будут сниматься без значительного усилия, нужно только ввести острый предмет в места разъема — отделить кромки стеклоткани от стальных полосок и руками потянуть на себя снимаемый элемент матрицы.

Оголив всю мастер модель проводят контрольную сборку матрицы, затем разбирают ее на элементы.

Выклейка кузова.

Элементы матрицы кузова очищают от разделительного слоя, оставшегося на внутренней поверхности. Затем внутреннюю поверхность шпатлюют и полируют.

Если на внутренней поверхности имеются большие раковины, то шпатлевку лучше производить эпоксидной смолой с наполнителем. Выступы снимают грубым напильником (стеклопластики хорошо обрабатываются), а затем поверхность шлифуют.

Внимательно осмотрев поверхность и убедившись, что на ней нет изъянов, наносят разделительный слой, при этом стараются сделать его как можно тоньше. Разделительный слой обязательно надо отполировать, так как какая поверхность получится на внутренней стороне матрицы, такой же будет и внешняя сторона готовой детали.

На разделительный слой наносят декоративный слой смолы, выдерживают его. Затем наносят жидкий слой, укладывают и прикатывают стекломат или стеклоткань так, чтобы не образовывалось пузырей; первый слой — лицевой слой. Обработав кистью со смолой первый слой, прикатывают второй, за ним — третий и т. д.

Рекомендовать количество слоев трудно, так как толщина композита зависит от толщины стеклоткани. Для того чтобы определить требуемую толщину, лучше всего провести эксперимент на небольших размеров образце. Однако менее 3 мм слой не делают! При использовании кевлара толщина слоя может быть 0,5…1,5 мм.

Уложив последний слой стеклоткани, тщательно прикатывают его резиновым валиком или пропитывают смолой с помощью кисти. После полной полимеризации смолы деталь вынимают из матрицы.

Следует учесть, что избыток смолы приведёт к деформации детали. Опытные мастера советуют наносить новый слой только после полимеризации предыдущего и его зачистки наждачной бумагой.

Если нет времени ждать полимеризации каждого слоя, попробуйте воспользоваться технологией, используемой на промышленном производстве. Деталь, вместе с матрицей помещают в мешок из тонкой мембраны и откачивают воздух. Мембрана плотно обжимает каждый изгиб детали и выдавливает излишки смолы. В таком виде деталь оставляют до полной полимеризации смолы.

Окраска.

Стеклопластик хорошо окрашивается как синтетической, масляной красками, так и нитрокраской. Для этого нужно только обезжирить наружную поверхность, зачистить ее наждачной бумагой, положить один слой грунта, а по нему производить окраску.

Можно предложить и другой метод. В эпоксидную смолу надо добавить 2-3% анилинового красителя. Прежде чем приступить к выклейке панелей с такой смолой, надо выполнить в порядке эксперимента операции окраски на отдельном куске стеклоткани и смолы, так как краска может изменить свой цвет при внесении ее в смолу.

Для первого декоративного слоя следует применять состав: 100 массовых частей смолы ПН-1, 6 частей инициатора и 8 частей ускорителя. Этот слой не только создает блестящую поверхность. но и защищает стекпонаполнитель от воздействия влаги и химикатов.

Окрашенный кузов шлифуют водостойкой мелкозернистой шлифовальной бумагой, полируют пастой или жидкостью для обработки кузова автомобилей.

Кузов из стеклопластика, изготовленный по каркасу автомобиля.

Некоторые конструкторы пришли к выводу, что для изготовления одного образца делать матрицу нецелесообразно.

Существует метод выклейки панелей кузова непосредственно по мастер модели без изготовления матрицы. Было замечено, что стеклоткань, пропитанная смолой и хорошо прикатанная к поверхности мастер модели, повторяет ее рисунок с учетом всех линий кузова. Если при этом последний (наружный) слой сделать декоративным, то фактически готова форма кузова автомобиля, и при соответствующей шпатлевке имеется возможность из этой заготовки изготовить кузов автомобиля. Удалив из внутренней части скорлупы оставшиеся части мастер модели, можно разрезать получившийся кузов на элементы, подклеить к ним той же смолой внутренние декоративные и несущие элементы и установить все на раму автомобиля. При таком изготовлении кузова требуется тщательно наложить каждый слой ткани и проверить поверхности на блики. При неправильном выполнении этих операций неоправданно возрастает расход шпатлевки при доводке и подготовке к окраске.

Данная статья была подготовлена по материалам книги «Я строю автомобиль» В. Захарченко и И. Туревский изд. «Машиностроение» 1989 г.

Какую эпоксидную смолу следует использовать для ремонта автомобиля

Многие автолюбители сталкиваются с проблемой мелкого кузовного ремонта, когда не хватает средств для обращения в специализированный автосервис или есть желание самостоятельно провести все работы. Если раньше над этим вопросом задумывались владельцы подержанный автомобилей, возраст который исчислялся десятками лет, то при современной плотности движения авторемонт грозит и относительно новым транспортным средствам. Дело в том, что приходится бороться не только с локальными очагами ржавчины на кузове. Резко возросшее число мелких ДТП ставит в зону риска и новые автомобили.

Эпоксидная смолы выступает, как подходящее и доступное средство для ремонта авто. Строго установленной инструкции ее применения нет, однако в сети Интернет предостаточно лайфхаков, где используется эпоксидка. Позже будет рассказано, какие именно марки смол подходят для данной цели. Но так как незаменимым компонентом при работе с эпоксидной смолой является стекловолокно, следует сначала уделить внимание этому композитному материалу, описав его особенности и свойства.

Особенности стекловолокна

Стеклоткань – другое название стекловолокна, это уникальный в своем роде материал, состоящий из нескольких компонентов. В продажу стекловолокно поступает не в виде монолита, а в виде материи, состоящей из множества волокон. Такая материя достаточно прочная и, в то же время, легкая и эластичная. Из эпоксидной смолы и стеклоткани изготавливают стеклопластик, который является основным материалом для производства бамперов, крыльев и некоторых других элементов кузова автомобиля.

Применение стеклопластика позволило уменьшить массу машины, тем более, что он имеет ряд преимуществ перед обычным пластиком и металлом.

Металл очень тяжелый, а это влечет за собой повышение расхода топлива. С течением времени металлические элементы подвергаются коррозии. Необратимый процесс приводит к замене узла, но если выявить очаг коррозии на начальное его стадии, то ремонт кузова эпоксидной смолой и стеклотканью существенно сэкономит бюджет. Обычная пластмасса очень хрупкая. Отсутствие эластичности позволяет ее использовать только для внутренней отделки салона. Кстати, эпоксидкой можно ремонтировать не только изделия из стеклопластика, но и из металла.

Производство стекловолокна, основу которого составляет эпоксидная смолы, может осуществляться в одну или в две фазы. На одноэтапном производстве вытягиваются стекловолокна из стеклянной массы. Двухэтапное производство начинается с изготовления стеклянных шариков, из которых впоследствии получается стекловолокно. Завершающий этап у данных технологий общий. На нем волокна пропитываются эпоксидкой и получается готовый материал.

Стеклоткань обладает рядом достоинств, позволяющих не только изготавливать детали для автомобилей, но и ремонтировать их. Про легкость и прочность уже было сказано, но на этом плюсы не заканчиваются.

  • Влагостойкость. При правильном применения стекловолокна металл под ним не будет ржаветь.
  • Теплоизоляция. Благодаря низкой теплопроводности, стеклоткань выполняет дополнительную функцию энергосбережения.
  • Простота в использовании. Даже без специального навыка автовладелец сможет самостоятельно отремонтировать бампер, капот, дверь или порог автомобиля.
  • Износостойкость. Детали из стеклопластика эксплуатируются в сложных погодных условиях, они выдерживают перепады температуры, влажности, а также действие реагентов, которыми посыпают дороги в зимний период.
  • Цена. Экономия средств при проведении авторемонта.

Ремонт металлических узлов

Эпоксидная смола для автомобиля позволит справиться с очагами коррозии на кузовных деталях. Степень повреждения может быть различной, однако автовладелец должен понимать, что чем больше площадь очага, тем сложнее выполнить ремонтные работы. Стекловолокно в эпоксидке не сможет по прочности заменить металл, поэтому допускается ремонтировать только те участки, которые не являются несущими.

Особое внимание следует уделить подготовке металла. Ржавчину следует убрать, воспользовавшись ортофосфорной кислотой (преобразователь ржавчины) и металлической щеткой. Очищенную поверхность обезжиривают и покрывают грунтовкой. Если пренебречь этими процедурами, то влага будет попадать под латку из стекловолокна и металл снова начнет ржаветь.

Принцип ремонта сводится к тому, что стеклоткань, пропитанная смолой, накладывается на очаг коррозии, даже если возникли сквозные отверстия. В зависимости от состояния металла, может потребоваться несколько слоев. После отверждения смолы латку зачищают наждачной бумагой, обезжиривают и снова грунтуют. После этого можно приступать к нанесению шпатлевки, чтобы создать рельеф и выровнять поверхность.

Работы по покраске кузова должны производиться в специальной камере при наличии сложного оборудования. Но некоторые лайфхаки от опытных мастеров позволят заделывать отверстия и красить очаги коррозии даже в домашних условиях.

Ремонт деталей кузова из стеклопластика

Стеклопластик проявил себя, как надежный и практичный материал. Многие автопроизводители делают из него не только элементы декора, но и не несущие части кузова (крылья, капот). Такие элементы не подвержены коррозии, однако склеивать их или заделывать трещины приходится даже чаще, чем металлические. Ремонт целесообразен в том отношении, что даже при значительных повреждениях удается восстановить прежнюю форму элемента.

Стекловолокно, пропитанное эпоксидной смолой, будет сохранять первоначальную форму. При наличии подходящей матрицы можно самостоятельно изготавливать части кузовных деталей. Однако такую матрицу сложно изготовить, поэтому многие владельцы, решившие рассчитывать на собственные силы, восстанавливают детали «от руки», допуская при этом значительные погрешности.

Здесь эстетика компенсируется малым бюджетом ремонта, поэтому применение эпоксидки в работе со стеклопластиком до сих пор остается популярным.

Алгоритм работ практически не меняется. Точно так же, как и для металлических конструкций, из стекловолокна изготавливается латка. Но при восстановлении поврежденной части детали этой латке придается определенная форма. Достоинство материала позволяет застывший каркас обрабатывать, шпатлевать и красить. Опытные матера делают это так искусно, что не всегда результат отличается от заводского штампа.

Полироль из эпоксидки

Эпоксидную смолу используют не только в ремонтных, но и в профилактических работах. Всем автомобилистам хорошо известно, что лакокрасочное покрытие со временем мутнеет и покрывается мелкими царапинами. От него зависит весь эстетический вид машины, поэтому многие стараются тонкий слой лака всячески защитить. На основе эпоксидки создаются специальные полироли, которые надежно оберегают краску кузова от солнечных лучей и от мелких частиц, вызывающих сколы. Кроме этого, смола придает дополнительный блеск поверхности кузова. Примером подобных полиролей служат составы таких марок, как Wurth или Cilajet.

Производители заверяют, что защитный слой будет выполнять свою функцию на протяжении 1,5 лет, однако практика показывает, что уже через несколько месяцев требуется повторная обработка деталей. Надежность эпоксидного слоя, как и его долговечность, зависит от соблюдения технологии нанесения. Но следует также учитывать и характер эксплуатации автомобиля. В инструкции по применению указаны основные требования, необходимые для обязательного выполнения.

  • Полироль после нанесения должна полностью высохнуть. Для этого может потребоваться около суток времени.
  • При проведении работ необходимо соблюдать температурный режим. Температура должна быть не ниже 15°C и не выше 25°C градусов.
  • Нельзя полировать кузов автомобиля в жаркую солнечную погоду. При возможности, автомобиль загоняют в чистый бокс.
  • Поверхность кузовных деталей, на которые накладывается слой эпоксидки, должна быть подготовленной. Не допускается наличие пыли, грязи, неровностей или царапин.
  • Автомобили старше одного года перед полировкой проходят дополнительную обработку абразивными материалами.
  • Слой смолы накладывается на обезжиренную поверхность.

Сложность полировки эпоксидной смолой заключается в том, что погрешности или нарушения технологии сразу выявить не получится. Они становятся заметными спустя непродолжительное время. Выполнение же всех рекомендаций гарантирует отличный результат, а защита прослужит весь отведенный срок.

Наносятся полироли специальными салфетками, которые поставляются в комплекте с основным составом. Материал наносится на поверхность детали и растирается салфеткой ровным слоем. В инструкции указано, что необходимо успеть положить слой за 10-15 минут. Необходимо учесть, что при повышенной температуре сокращается время полимеризации смолы.

Эпоксидный антикор

Зоны, максимально подверженные воздействию влаги и реагентов покрывают специальным антикоррозийным составом. Свойства эпокидной смолы позволяют использовать ее в качестве антикора. Но эпоксидные составы антикоррозийного назначения отличаются от полиролей. Они должны защищать кузов автомобиля не несколько месяцев, а несколько лет.

Помимо эпоксидной смолы в состав антикора входят прочие вещества, перечень которых зависит от места работы. Например, для днища автомобиля рекомендуется пользоваться пастами, содержащими воск и битум. Металл колесный арок подвержен постоянным бомбардировка мелкими камешками, поэтому в антикор добавляется каучук. Наружные элементы кузова (Нижние части дверей и пороги) обрабатываются смолой с алюминиевой пудрой или с цинковой пастой. Практически у всех марок есть один минус – вероятность расслаивания при низких температурах. Применимость такого антикора зависит от климатических условий.

Материалы

Современному мастеру и автовладельцу предоставлены все условия по уходу за своим «железным конем». В каждом городе открыты десятки магазинов автозапчастей, которые продают различные аксессуары, в том числе и автомобильные эпоксидные смолы. Использовать свойства полимера в авторемонте стали еще задолго до того, как в свободной продаже появились необходимые материалы. Остается только догадываться, на что приходилось идти автовладельцам, чтобы получить латку из стекловолокна. Необходимо было отдельно приобрести смолу, наполнить ее нужными компонентами, раздобыть стекловолокно, которое раньше считалось дефицитом.

Сегодня нет необходимости выбирать смолу по техническим характеристикам. Те модели, которые используются в заливочных работах, не подойдут, а приобрести эпоксидку, используемую в промышленности для изготовления стекло- и углепластиков, в магазинах нереально. Но производители продают готовые ремкомплекты, куда входит нужная смола, определенное количество стекломата и иногда могут встречаться некоторые инструменты.

Известно, что смола может иметь различные свойства, в зависимости от наличия в ней добавок. Так, на выбор покупателю представлены наборы для заделывания очагов коррозии. Набор для ремонта бампера, куда входит эпоксидная смола и стекловолокно, пригоден только для стеклопластика, так как для соединения с металлом требуются несколько иные характеристики полимера.

  • Novol plus 710. Один из примеров комплекта для ремонта автомобилей. В его состав входит эпоксидная смола в емкости 250 мл, отвердитель в тюбике и стекломат. Все материалы упакованы в компактный и удобный тубус, который можно перевозить с собой или хранить в гараже. Данный комплект пригоден для ремонта бамперов, днища, дверей, а также торпедо и прочих элементов внутренней отделки.
  • ЭДП. Эпоксидный клей считается универсальным. Это означает, что его характеристики усреднены, поэтому при наличии стекловолокна, которое необходимо приобрести отдельно, можно заняться авторемонтом.
  • ЭД-20. Совсем бюджетный вариант, так как модель ЭД-20 известна своей недорогой стоимостью. Профессионалы не советуют эту смолу использовать для ремонта металлических частей кузова, испытывающих нагрузки (днище) или обеспечивающих внешний вид. Но для заделывания отверстий в очагах ржавчины бензобака такая смола вполне подойдет.
  • SEA-Line. Двухкомпонентный состав и стекловолокно под данным брендом встречается не так часто, но многие мастера кузовного ремонта советуют именно этот материал. В комплект входит кисточка, которой удобно пропитывать стеклоткань. Отвердитель налит сразу в мерный стаканчик, чтобы удобнее было наводить состав в нужной пропорции.

Изготовления изделий из стеклопластика своими руками

Стеклопластик – один из самых распространенных композитных материалов, предназначенных для производства простых деталей, используемых для бытовых нужд, и элементов сложных машин и механизмов. В частности, прочный и легкий материал служит для изготовления корпусов яхт, обвеса автомобилей и мотоциклов, обшивки летательных аппаратов.

Стеклопластик состоит из армирующего элемента, стеклоткани, и заполнителя, полимерной смолы. Стеклоткань является совокупностью упорядоченных особым образом волокон, пропитанных эпоксидной смолой. В зависимости от толщины материал может иметь вес квадратного метра от 300 до 900 грамм.

Метод ручного формования

В современном промышленном производстве используются различные технологии изготовления стеклопластика.

Для создания деталей из стеклопластика своими руками наиболее подходящим является метод ручного формования. Технология производства работ не предусматривает применения сложного оборудования и дорогостоящих материалов.

Для того чтобы изготовить стеклопластик своими руками методом ручного формования необходимо последовательно выполнить следующие этапы работ:

  • выбор материалов;
  • раскрой стеклоткани;
  • создание разделительного слоя в матрице;
  • создание покрывного слоя;
  • укладка стеклоткани в матрицу;
  • нанесение полимерного состава;
  • повторение двух предыдущих этапов необходимое количество раз (в зависимости от толщины изделия);
  • высыхание изделия;
  • извлечение изделия из формы;
  • окончательная обработка (в случае необходимости).

Главной особенностью метода ручного формования является высокая степень зависимости качества готовой детали от уровня мастерства исполнителя. Для того чтобы получить наиболее полное представление об изготовлении стеклопластика своими руками, необходимо рассмотреть каждый из этапов подробно.

Выбор материалов

Тип материала матрицы принимается в зависимости от количества серийно изготавливаемых деталей. Для одноразовой формовки матрицу допускается изготавливать из гипса. Если требуется изготовить более тысячи образцов, заказывают стальную матрицу. В домашних условиях матрицей часто служит слепок с оригинальной модели. Слепок удобнее всего изготовить также из стеклопластика по технологии, описанной выше.

Выбор типа стеклоткани зависит от требований, предъявляемых к прочностным и эстетическим характеристикам готового изделия. Ткань с тонкими волокнами придаст поверхности гладкий, глянцевый вид, а применение грубой стеклоткани обеспечит высокие показатели прочности.

Состав полимерной смолы также определяется исходя из назначения и условий эксплуатации детали. Полимерный заполнитель отвечает за такие технические характеристики стеклопластика, как:

  • цвет изделия;
  • степень водонепроницаемости;
  • диапазон рабочих температур;
  • подверженность влиянию химических реагентов и сред;
  • восприимчивость к ультрафиолетовому излучению;
  • уровень хрупкости, мягкости, ударопрочности изделия.

Подготовка стеклоткани

Раскрой стеклоткани выполняют по шаблону, изготовленному из плотного картона по размерам матрицы. Если изделие имеет сложную форму, допускается, в порядке исключения, использовать раскрой стеклоткани, состоящий из нескольких отдельных элементов.

В зависимости от толщины детали готовится необходимое количество слоев материала, которые складируются в удобном, легкодоступном месте, в порядке их формования в матрице. Если между процессами раскроя стеклоткани и формования изделий предусматривается перерыв в несколько дней, необходимо строго соблюдать условия хранения материала.

Разделительный слой

Разделительный слой, наносимый на поверхность формы матрицы, служит для обеспечения возможности безопасного извлечения готового изделия после набора им прочности. В качестве материала, из которого выполняется разделительный слой, часто применяется тефлоновый гель или автовоск.

Покрывной слой

Для укладки покрывного и последующих слоев стеклопластика применяется эпоксидная или полиэфирная двухкомпонентная смола. Компоненты смешиваются и настаиваются согласно технологическому регламенту завода-изготовителя. Приготовленный состав должен быть использован в течение 15 минут, в связи с чем, для каждого последующего слоя смола готовится заново.

Покрывной слой является первым слоем, укладываемым в матрицу и, одновременно, верхним, защитным слоем изделия. Его толщина должна составлять не более 0,4 мм во избежание появления трещин в процессе сушки. Процесс высыхания покрывного слоя длится до превращения его в студенистую липкую массу.

Укладка стеклоткани и пропитка смолой

После достижения необходимой консистенции покрывного слоя производится укладка раскроя стеклоткани в форму матрицы. Первый слой стеклоткани является наиболее тонким (300 г/м2), что обеспечивает максимально гладкую поверхность изделия.

Стеклоткань должна в точности повторять все изгибы формы матрицы без отслоений и образования воздушных пазух.

После укладки на стеклоткань наносят слой полимерной смолы, и образовавшуюся форму укатывают специальным валиком с целью более качественной пропитки и выдавливания пузырьков воздуха. Следующий слой стеклоткани укладывают, не дожидаясь высыхания смолы. Затем повторяется процесс приготовления и нанесения полимерного состава.

В зависимости от толщины и необходимой прочности изделия формуется различное количество слоев стеклоткани и пропитки. В качестве последнего слоя применяется стекловойлок или тонкая отделочная стеклоткань.

Извлечение из формы и окончательная обработка

Извлечение изделия из матрицы необходимо производить после набора материалом прочности во избежание его деформации и расслоения. В обычных условиях время высыхания стеклопластика составляет от 12 до 24 часов. Сократить это время можно путем прогрева матрицы инфракрасным излучателем, или поместив ее в сушильную камеру.

Окончательная обработка включает в себя обрезку и шлифовку краев изделия.

В случае необходимости, изделие может быть окрашено в нужный цвет краской на полиуретановой основе. Готовые материалы могут быть склеены друг с другом при помощи полимерных клеевых составов.

Правила выполнения работ

Для получения качественных изделий из стеклопластика, при производстве работ необходимо учитывать следующее:

  • поверхности матрицы и емкостей для приготовления полимерной смолы должны быть чистыми;
  • воздушные пузыри, которые не удалось выдавить валиком, необходимо удалить при помощи надреза лезвием;
  • используемые инструменты (валики, кисти), а также емкости для смешивания компонентов необходимо сразу же после использования промывать ацетоном для удаления остатков смолы;
  • температура в рабочем помещении не должна быть ниже 20 градусов для соблюдения правильной технологии процесса полимеризации смолы;
  • компоненты полимера могут иметь токсичные испарения, поэтому работы необходимо производить в хорошо вентилируемом помещении;
  • для защиты рук следует использовать перчатки;
  • в помещении запрещается курить и пользоваться открытыми источниками пламени.

Хорошо объясняет, как изготовить стеклопластик своими руками видео ниже. В качестве примера автор видео изготавливает «реснички» для фар автомобиля.

Как сделать ремонт кузова стекловолокном (стеклотканью) своими руками

Наверное нет ни одного автолюбителя, хоть раз не столкнувшегося с проблемой повреждения кузова своего авто. Так как же вернуть былой блеск своему автомобилю?

На сегодняшний день существует огромное количество способов ремонта кузова, но особое внимание заслуживает один очень простой, недорогой, но надежный способ ремонта – восстановление автомобиля при помощи стеклоткани.

  1. Стеклоткань (стекловолокно) для ремонта кузова
  2. Инструменты и материалы для ремонта
  3. Подготовительный этап
  4. Технология работ
  5. Техники установления накладок
  6. Особенности при работе с повреждениями большого диаметра
  7. Меры безопасности при проведении работ

Стеклоткань (стекловолокно) для ремонта кузова

Сегодня стеклоткань широко используется в разных сферах нашей жизни. Однако основное своё применение этот материал нашел именно в автоиндустрии. Стекловолокно является просто незаменимым при ремонте кузова автомобиля. Это обусловлено его уникальными свойствами, такими как:

  • небольшой вес;
  • устойчивость к воздействиям окружающей среды и возгоранию;
  • простота и быстрота монтажа;
  • продолжительный срок эксплуатации – до 50 лет;
  • и самое главное – его низкая стоимость.

Ремонт автомобиля с помощью стеклоткани недорогой и несложный метод восстановления кузова своими руками. Он под силу каждому, даже начинающему автолюбителю, в гаражных условиях и с минимальным набором инструментов.​ Однако стоит учесть, что восстановление кузова автомобиля с использованием стекловолокна возможно только при наличии небольших повреждений и на участках, не являющихся несущими элементами.

Если повреждения автомобиля сильные, то восстановить его таким методом просто невозможно.

Инструменты и материалы для ремонта

Чтобы произвести качественный ремонт необходимы следующие материалы:

  • стекловолокно;
  • эпоксидная смола;
  • отвердитель;
  • наждачная бумага;
  • растворитель для очистки инструмента и обезжиривания поверхности;
  • ​шпатели и кисти разных размеров;
  • тара для смешивания смолы с отвердителем

Подготовительный этап

Подготовительные работы должны быть проведены с особой тщательностью. Необходимо очистить участок детали, подлежащий ремонту, от старой краски и коррозии, так чтобы ни осталось и капли ржавчины. После этого обрабатываемую поверхность следует зачистить шкуркой, хорошо просушить и обезжирить.

Правильное проведение предварительных работ​ – залог качественного ремонта.

Технология работ

Самыми главными условиями при проведении работ являются последовательность и неспешность. Порядок действий при ремонте выглядит так:

  1. из материала вырезаются заплатки, по форме и размеру, соответствующие поврежденной части кузова;
  2. в подготовленной емкости смешиваются эпоксидная смола и отвердитель, в пропорциях, указанных в инструкции;
  3. на подготовленное место, наносится первый слой полученной смеси;
  4. сверху укладывается подготовленный кусок стеклоткани и разглаживается валиком, пропитанным смолой;
  5. когда смола схватиться, поверхность проходят шкуркой;
  6. следующий шаг – нанесение шпаклевки;
  7. после полного застывания проводятся лакокрасочные работы.

Техники установления накладок

Первый вариант

Ремонтируемый участок покрывается полиэфирной смолой, накладывается первый кусок из стеклоткани. Все образовавшиеся воздушные пузырьки выгоняются валиком, а оставшиеся прокалываются шилом. По поверхности проходятся валиком, при необходимости слой уплотняется торцевой кистью. После этого поверхность снова смазывается смолой, и на неё накладывается следующий слой материала. Так, поочередно, один за другим, накладываются все слои.

Второй вариант

Вырезанные заплатки пропитываются смолой. Края смазывают клеем. После этого, пропитанные кусочки накладываются на место поврежденной поверхности. Необходимо полностью закрыть ремонтируемый участок. Каждый новый слой должен перекрыть предыдущий не менее, чем на 20 мм. После полного застывания смолы, по поверхности проходятся напильником и шкуркой. Образовавшиеся неровности выравнивают при помощи шпатлевки.

Особенности при работе с повреждениями большого диаметра

При восстановлении отверстий большого диаметра, с обратной стороны поврежденной детали устанавливают подкладку – фанерный лист или лист металла, также возможно использование плотного картона. Это позволяет предотвратить деформацию заплатки из стекловолокна.

Чтобы подкладка не прилипала, ее покрывают полистиролом в ацетоне или восковой мастикой. Мастичная смесь готовится из воска и скипидара, смешиваемых в соотношении 2 к 1. Такая обработка даёт возможность спокойно отделить подкладку от смолы на завершающей стадии ремонта.

Если подобраться к внутренней части тяжело и после окончания работ подкладку устранить не удастся, тогда её не устанавливают. В таком случаи, поврежденный участок плотно набивается газетами, в соответствии с формами кузова. В самом конце ремонта, газеты убираются.

Меры безопасности при проведении работ

При проведении ремонтных работ обязательно нужно использовать средства индивидуальной защиты: резиновые перчатки, защитные очки, респиратор.

Главная опасность при проведении работ – это контакт химических веществ с кожей человека. Эпоксидная смола и отвердители способны вызывать сильнейшие раздражения кожи. Также смолы и отвердители могут стать причиной аллергических реакций. При проведении шлифовки, возможно попадание пыли в дыхательные пути. В процессе ремонта, испарения смолы, отвердителя и пыль от шлифовки могут стать причинами раздражения глаз.​

Как восстановить кузов авто при помощи стеклоткани подробно показано в видеоролике.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector