Ремонт локеров своими руками - Авто журнал Волгино Авто
4 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Ремонт локеров (подкрылок) в домашних условиях

Ремонт локеров (подкрылок) в домашних условиях

Локер в Golf Variant (Mk5) состоит из двух пластиковых частей (по схеме №8 и №11), который друг с другом и кузовом соединяются вставными гайками и саморезами (по схеме №9, 10, 12, 13). Локера и крепежные элементы по идее совпадают с Jetta V.

В данном посте речь пойдет о ремонте двух нижних локеров левого и правого (по схеме №8), так как именно они больше всего подвержены механическим повреждениям и требовали замены.

Приведу каталожные номера оригинальных запчастей и аналогов с ценами.

Локер передний левый нижний (код №8)

VAG = 1K0 805 911 H или 1K0 805 911 J или 1K0 805 911 K = 47 у.е.
Van Wezel = 5886437 = 13 у.е.
Klokkerholm = 95 44 38 5 = 44 у.е.

Локер передний правый нижний (код №8)

VAG = 1K0 805 912 D или 1K0 805 912 E = 36 у.е.
Van Wezel = 5886438 = 13 у.е.

Пластик локера передний левый (код №11)

VAG = 1K5 805 977 B = 45 у.е.
Van Wezel = 5886433 = 17 у.е.

Пластик локера передний правый (код №11)

VAG = 1K5 805 978 B = 45 у.е.
Van Wezel = 5886434 = 17 у.е.

Увидев цены на аналоги оригинальных локеров (Van Wezel = 2 нижних локера 26 у.е.) многие возразят: «Зачем было страдать… » (сами знаете чем)? Но к сожалению это очень редкий гость в Экзисте и тем более в других местах. Я так и не смог застать их появление в продаже. А лишних 90 у.е. на момент замены не было. Плюс к этому подумалось, что купить всегда можно, а попробовать сделать самостоятельно и получить ценных опыт ремонта пластиковых изделий лишним не будет.

Гайка, вставная (5х16, 5х11) (код №9)
VAG = N 909 591 01 = 0,25 у.е.

Винт крепления самонарезной с внутренним TORX (5х16)
(код №10, 13)

VAG = N 103 546 02 = 0,25 у.е.

Вставка распорная или пистон крепления (4,8) (код №12)
VAG = N 908 338 01 = 0,37 у.е.

ВИДЫ ПЛАСТИКОВ

Первым делом необходимо определится к какому типу пластмасс принадлежит материал, из которого изготовлены локера. Полимер обозначают с помощью буквенного кода на внутренней стороне детали (в большинстве случаев). В нашем варианте это — PP/EPDM.

Как наиболее часто встречающиеся можно выделить следующие типы:
PE — Полиэтилен
PP — Полипропилен
PP/EPDM — Полипропиленовая/ этилен-пропиленовая резина
PС/PВТ — Поликарбонат/терефталат полибутилена
PBT/PC — Терефталат полибутилена/ поликарбонат
PUR — Полиуретан
ABS — Акрилонитриловый бутадиен стирол
PA — Полиамид
PC — Поликарбонат

Определение типа пластмассы важно для того, чтобы найти «донора» — пластиковую деталь сделанную из того же вида пластика. Она будет использоваться в качестве материала, который будет добавляться в места разрывов и повреждений.

ТЕКУЩИЕ ПОВРЕЖДЕНИЕ ЛОКЕРОВ

Повреждения локеров достаточно серьезны. Всё-таки 5 лет эксплуатации, множество высоких бардюров и частые поездки по проселочным дорогам, где не помешал был больший клиренс. Оторваны частично места крепления гаек, а также частично порвана сама пластмасса. Видны также места разрыва по месту предыдущего ремонта. Который был как-то сделан на СТО после двух лет эксплуатации.

РЕМОНТ РАЗРЫВОВ

Перед ремонтом локеров были в общих чертах изучены материалы по ремонту пластмасс. Специализированного оборудования и материалов нет и покупать под данные работы не планировалось.

Для ремонта понадобились:

* Пластик «донар» аналогичного состава. Был найдет остаток локера от Ланос Деу, аналогичного состава. Который был вымыт, обезжирен и нарезан на тонкие полоски небольшой длины (до 20 см).

* Обезжиривал чистым спиртом и бензином «калоша».

* Паяльники 40 Вт и 100 Вт. Причем последний (100 Вт) просто незаменим. Без него не получится. (Знающие люди подсказали, что для данных работ оптимальным будет паяльник 60-75 Вт)

* Мини-дрель (гравер) с набором насадок для шлифовки и срезания лишнего.

* Металлизированная самоклейка в виде ленты (использовал алюминиевую 200 мкм)

Последовательность действий:

1. Обезжириваем участок ремонта
2. Клеим с обратной стороны алюминиевый скотч (чтобы расплавленная пластмасса не протекала)
3. Паяльником 100 Вт плавим донорскую полоску и края ремонтируемого пластика, постепенно заполняя его расплавленной пластмассой. Важно — обязательна полная плавка краев ремонтируемого пластика.
4. Ждем пока остынет. Переворачиваем. Отрываем скотч. И то же самое проделываем с обратной стороны.
5. Гравером шлифуем и доводим поверхность пластика до нужной формы и гладкости.

Длинная трещина ремонтируется аналогично. Постепенно идем от начала разрыва и до края локера. Желательно начать плавить пластик на 1 см дальше разрыва. На этом этапе важно контролировать геометрию локера, если ремонт производится изогнутой части или соединения двух частей, которые расположены под углом друг к другу.

ВОССТАНАВЛИВАЕМ ОТВЕРСТИЯ

Отверстия нужной формы формируются мощным паяльником и далее дорабатываются гравером.

ШЛИФОВКА ПЛАСТИКА

Большие плоскости шлифовались не только гравером, но и болгаркой (с регулировкой скорости) с соответствующими насадками. Между шлифовками поверхность, где был произведен ремонт дополнительно обрабатывалась цианокрилатовым клеем (Cosmoplast 500) — виден немного белесый налет на фото. Клей немного растворяя пластмассу позволял скрывать возможные оставшиеся микротрещины.

В целом это локера, а не бампер. Поэтому нет смысла добиваться какой-то идеальной гладкости или формы.

УКРЕПЛЕНИЯ КРЕПЕЖНЫХ ОТВЕРСТИЙ И УСТАНОВКА ГАЕК

Так как, даже после ремонта места крепления гаек являются самым слабым местом, то было решено их укрепить.

Пригодились:

1. Остатки виброизоляции Ultimate Construct STRONG PLUS (фактически тонкая и мягкая жесть 0,6 мм)

2. Металлические заклепки для одежды/обуви (желательно не промахнуться с высотой: брал 6 мм высота и 4 в диаметре)

3. Ручной заклёпщик

4. Черные пластиковые заглушки для конфирматов.

Последовательность действий:

1. Вырезаем ножницами металлическую полоску шириной соответствующей ширине гайки. Длиной такой, чтобы она выступала за гайку с двух сторон где-то на 10-15 мм.

2. Складываем пополам и закругляем края. Сверлим два отверстия. Одно под заклёпку. Второе под саморез Торкс оригинального крепления гайки. На фото всё показано.

3. Крепим сразу заклепку. Потом гайку. Потом закручиваем Торкс.

4. Закрываем отверстие с одной стороны загрушкой, а со второй капаем водоустойчивым клеем.

5. И так много раз :). По количеству оторванных крепежных мест.

ФИНИШНЫЕ ФОТОГРАФИИ ПОСЛЕ РЕМОНТА

1. Результатом более чем доволен. Всё стало на свои места как положено.

2. Работы были закончены к 1 сентябрю 2013. На текущий момент локера после ремонта эксплуатируются уже 4,5 месяца или 9000 км. Полет нормальный. Визуально разрывов нет.

3. Из плюсов: получен интересный и полезный опыт ручной работы. Огромное моральное удовлетворение от того, что всё-таки вышло.

4. Из минусов: трудоемкость высокая. Учитывая затраченное время — особого смысла делать нет. Хотя конечно зависит от степени повреждения локеров. Если минимальные, тогда можно. В целом при серьезных разрывах — правильнее и проще купить новые. Особенно если в продаже есть не оригинальные.

Ремонт локеров своими руками

Всем привет!
покатавшись зимой по неубраной Твери и немного по собирав сугробы обнаружил поломку нижней части арки, через образовавшуюся дыру под бампер и на двигатель летело все, что можно.
посмотрев ценник на оригинальную запчасть немного задумался, а узнав что не оригинал частенько худшего качества по эластичности было принято решение о ремонте локера.
Попрасившись к соседу в гараж и вооружившись строительным феном, набором ключей и степлером приступил к работам.
фоты не удобно делать одному, так что извиняйте.


снятие локера много времени не заняло. для удобства снимаем колесо.
сломаные части локера были составлены и закреплены к верстаку при помощи степлера.

затем нарезана лапша из старого подкрылка от 99 шириной в 1 см.
строительный фен разогретый до 500 градусов отлично справляется со своей работой.
Аккуратно укладывая лапшу на шов тчательно прогреваем сначало в место стыка лапши и локера, а затем сверху, при этом не забывая разглаживать небольшим шпателем см 2 шириной.

пластик немного ведет, так что по внимательнее.
после того как весь шов закрыт даем немного остыть. затем отсоединяем локер от верстака при помощи подручных средств и загибаем скобочки.
затем нарезаем лапшу шириной 4-5 мм и укладывая в шов прогреваем и разглаживаем.

все готово

при установке на место обнаружилось, что поведен в нехорошем месте.

снимаем и закрепив на верстак нагреваем.


Затем прижимаем ровной дощечкой. даем остыть и если неровность не ушла совсем снова прогреваем и руками придаем нужную форму.

установив локер на место обнаруживаю щель между бампером и локером. снова снял и добавил небольшую юбочку

устанавливаем все на свое место

перемычку пока мудрить не стал, возможно сделаю.

на все про все ушло полтора часа с перекурами.

НЕ НУЖНО БОЯТЬСЯ!
все делается своими руками, а на денежки которые вы планировали потратить на покупку новой детали, а в моем случае это 1460 рублей, можно преобрести более нужные вещи!

Пошаговый ремонт подкрылка автомобиля своими руками

Сделать ремонт подкрылка автомобиля своими руками несложно. Это не требует специальных навыков и больших затрат.

Локеры (подкрылки) – это защитные детали для колесных арок автомобиля. При небольших разрушениях можно выполнить ремонт подкрылка автомобиля своими руками.

Разновидности повреждения локеров

По своей конфигурации локеры целиком повторяют ниши колес, плотно прижимаясь к ним. Локеры изготавливают из пластмассы, металла или иглопробивного нетканого материала, похожего на войлок . На эти элементы постоянно летит песок, камни, со временем повреждая их целостность.

Ремонт подкрылка автомобиля

Часто владельцы автомобилей сталкиваются с такими дефектами подкрылков:

  • вырванный или расколотый крепеж, который не дает жестко прикрепить подкрылок;
  • трещины и разрывы из-за ударов большими камнями;
  • сквозные проломы, возникающие, если машину водят в неблагоприятных условиях;
  • протертые участки пластмассы, которые появляются из-за установки неподходящих колесных дисков или шин, из-за технических характеристик самой машины.

Все эти разрушенные участки можно починить самому.

Ремонт подкрылков своими руками

Сделать ремонт подкрылка автомобиля своими руками несложно. Это не требует специальных навыков и больших затрат.

Какие материалы потребуются

Ремонт трещин и разрывов производится с помощью материалов и инструментов, которые можно приобрести в строительном или хозяйственном магазине:

  • латунная или медная сетка;
  • черные стержни для клеевого пистолета;
  • промышленный фен;
  • чистый спирт и бензин для обезжиривания;
  • алюминиевый скотч;
  • паяльники мощностью 40 Вт и 100 Вт;
  • маленькая дрель с комплектом приспособлений для шлифования и срезки лишнего материала.

Как отремонтировать разрыв

Заделать дырку в подкрылке автомобиля или небольшой разрыв можно с помощью трех способов: склейки пластиковым стержнем, пайки, сварки между собой с применением небольших полосок из пластика.

Трещина на подкрылке

Чтобы заклеить подкрылок автомобиля с применением фена и стержня:

  1. Возьмите фен и выставьте необходимую температуру. В ходе работы ее можно регулировать, если пластик плавится сильно или слабо.
  2. Нагрейте стержень до мягкости.
  3. Разогрейте соединяемые части. Пластик должен вздуваться.
  4. Соедините части разрыва и начинайте приклеивать их друг к другу с помощью клеевого стержня.

Чтобы соединить разрывы с помощью сетки, нужен паяльник с плоской насадкой. Для ремонта:

  1. Возьмите сетку из латуни или меди, имеющую мелкую ячейку. Мелкоячеистая сеть предпочтительнее, с ней легче работать.
  2. Выровняйте и закрепите участок с повреждением, чтобы поверхность не смещалась во время работы.
  3. Соедините между собой края разрыва. Для этого нужно их слегка подплавить.
  4. Установите на паяльнике 45 Вт температурный максимум и приложите сеточку.
  5. Нагревайте пластмассу и утапливайте в ней сетку. Старайтесь, чтобы сеточка была целиком впаяна.
  6. Дайте отремонтированному подкрылку охладиться.
  7. Проверьте соединение на прочность.

В результате работы получается ровная и аккуратная деталь. Можно укрепить деталь еще сильнее, наплавив стержень. После этого удалите лишний пластик, отшлифуйте запасную часть.

Для ремонта при помощи кусочков донорского материала:

  1. Возьмите паяльник мощностью 100 Вт и полоски из пластика, аналогичного ремонтируемому.
  2. Обезжирьте спиртом место починки.
  3. Наклейте с изнаночной стороны скотч из алюминиевой фольги (так расплавившаяся пластмасса не протечет).
  4. Паяльником 100 Вт расплавьте полоску из донорской запчасти и края соединяемого пластика, заполняя его расплавленной массой. Требуется полное расплавление кромок ремонтируемых деталей.
  5. Подождите, пока запасная часть охладится.
  6. Переверните и оторвите клейкую ленту. То же самое сделайте с другой стороны.

Важно помнить про изогнутую форму локера и стараться не нарушать его конфигурацию.

Восстановление отверстий

Отверстия нужной конфигурации делаются паяльником и потом дорабатываются гравером.

Чтобы укрепить отверстия, необходимы следующие материалы.

  • листы мягкой жести;
  • заклепки (одежные или обувные);
  • инструмент для установки заклепок;
  • заглушки из пластика черного цвета.

Действия при укреплении отверстий:

  1. Вырежьте жестяную полосу шириной, подходящей под ширину гайки. Длина нужна такая, чтобы она выходила за гайку с каждой стороны на 10-15 мм.
  2. Сложите пополам и скруглите края.
  3. Просверлите отверстия: первое для заклепки, второе для самореза и закрепления гайки.
  4. Прикрепите заклепку, затем гайку, закрутите шлиц насадкой Torx.
  5. Прикройте отверстие с первой стороны заглушкой, а со второй капните водостойким клеем.

Укрепленные таким способом отверстия будут дольше сохранять форму.

Правильная шлифовка пластика

Выбор инструмента зависит от площади ремонта. Большие пространства разглаживают не только гравером, но и болгаркой (регулируя быстроту вращений) с нужными насадками. После каждой шлифовки пространство, где был сделан ремонт, дополнительно обрабатывают цианакрилатным клеем. Клей, слегка растворяя пластмассу, помогает скрыть возможные микроскопические трещины.

В каких случаях лучше обратиться к мастеру

Если локер сильно поврежден, разрывы имеют сложную конфигурацию, лучше пойти в авторемонтную мастерскую. Специалист оценит, насколько изношена деталь. Если ремонт нецелесообразен, работник автосервиса предложит замену подкрылка и поможет с подбором новой оригинальной или универсальной детали.

Ремонт подкрылка автомобиля своими руками — кропотливое, но относительно несложное занятие, не требующее больших затрат. Можно найти наиболее удобный способ ремонта и, затратив какое-то время, сэкономить деньги.

Установка локеров своими руками

Инструкция по установке локеров (подкрылок) на автомобиль Нива-Шевроле

Перед тем, как устанавливать локеры (подкрылки) на автомобиль Нива-Шевроле, следует тщательно вымыть колесные ниши и полностью их просушить.

Также, желательно перед установкой локеров (подкрылков) на автомобиль произвести необходимую антикоррозионную обработку внутренних поверхностей колесных арок.

Установка передних локеров (подкрылков ) на автомобиль Нива-Шевроле:

1. Вывинтить винты и гайки крепления брызговика.

2. Удалить винты крепления пластиковой накладки колесной арки.

3. Снять винты и гайки крепления пластиковой детали, отделяющей переднюю часть колесной ниши от полости переднего бампера.

4. Завести локер (подкрылок) под молдинг в зазор между ним и металлической наружной отбортовкой крыла, совместить отверстия в верхней передней части локера с крепежными шпильками.

5. Установить на место деталь, закрывающую полость бампера, поджав ей на верхних шпильках локер (подкрылок) при помощи гаек.

6. Прижать локер (подкрылок) в задней части брызговиком.

7. Установить на места весь крепеж (саморезы крепления накладки арки вкручивать сквозь локер (подкрылок)).

Установка задних локеров (подкрылков ) на автомобиль Нива-Шевроле:

Задние локера (подкрылки) устанавливаются аналогично передним.

Наружная кромка заводится изнутри арки в зазор между крылом и накладкой крыла, а в районе примыкания задней двери автомобиля – внутрь крыла. Локер (подкрылок) прижимается в задней части – брызговиком, а в передней – накладкой порога (см. фото).

Установка локеров (подкрылков) на автомобиль Нива-Шевроле защитит кузов вашей машины!

Здравствуйте, дорогие читатели. Сегодня мы открываем серию публикаций, посвященных тем, кто решил повозиться со своим автомобилем самостоятельно. Уверены, что в головах этих людей возникает очень много вопросов, поэтому будем помогать вам советами, основываясь на нашем успешном опыте. Открывают серию публикаций советы по шумоизоляции колесных арок своими руками.

Многие автовладельцы серьезно убеждены в том, что шумоизолировать в автомобиле необходимо лишь колесные арки, мол, больше то ничего и не шумит в автомобиле. Да, действительно, нашим ушам кажется, что звук практически полностью идет от колес. Но, это совсем не значит, что это так и есть. Дело в том, что при езде кузовные панели вибрируют, входят в резонанс и создают именно ту атмосферу в салоне, которая нам мешает разговаривать в полголоса, раздражает, утомляет. К сожалению, ограничиться одними лишь колесными арками не получится, снижение шума не приведет в «вау» эффекту, но, тем не менее, работа по шумоизоляции арок автомобиля это неотъемлемая часть вкупе с шумоизоляцией салона и сегодня мы дадим наши рекомендации тем, кто собирается сделать шумоизоляцию колесных арок своими руками. Наш опыт работы берет свое начало в 2007 году, и с тех пор через наши руки прошли тысячи автомобилей и мы обязательно поделимся этим опытом с вами, чтобы максимально исключить «костыли», с которыми вы столкнетесь.

Разделим нашу публикацию условно на несколько частей.
I. подготовка к шумоизоляции арок и демонтаж подкрылков
II. материалы для шумоизоляции арок и их монтаж
III. варианты обработки арок и особенности разных автомобилей

I. Начнем с подготовки к работе.
1. Важно, чтобы работа проходила в теплом помещении, желательно от +20 градусов.

2. Ниши арок следует хорошенько помыть мойкой высокого давления еще до того, как автомобиль заедет в бокс. Не стоит пытаться вымыть все — не получится. Отбейте основную грязь и налет, остальное придется сделать руками после разборки.

3. Сразу запаситесь инструментом для демонтажа колес и подкрылков (локеров). Это как минимум срывной ключ (балонник), съемник пистонов и основные размеры головок (чаще всего 10). Так же потребуются чистые тряпки (ветошь) и моющее средство (спирт или обезжириватель). Не забудьте прикаточный ролик и нож для шумоизоляции.

4.Некоторые автомобили имеют одноразовый крепеж подкрылков. Например, BMW X5 и X6 имеют одноразовые пластиковые клепки, а Volvo XC-90 металлические. О наличии в автомобиле одноразового крепежа следует заранее узнать и запастись им перед началом работ.

5. Болты на колесах необходимо ослаблять еще до того, как автомобиль будет поднят. Желательно не использовать домкраты из штатного набора (оставьте их для форс мажора), а позаботтесь о хорошем подкатном домкрате с запасом по прочности. Не лишним будет установить страховочную стойку под кузов. Ровный жесткий пол под площадкой домкрата обязателен. Помните, что срывая колесный крепеж очень велик шанс оторвать колесную шпильку (у нас было много таких случаев после безмерной затяжки колеса пневмопистолетом на шиномонтажке), поэтому не стоит прибегать к длинным рычагам или прыгать на балоннике. Домкратим колесо автомобиля, откручиваем все крепежные болты подкрылка, аккуратно снимаем возможные пистоны и снимаем подкрылок. Если боитесь это делать, стоит сфотографировать подкрылок до демонтажа, чтобы потом можно было освежить в памяти расположение пистонов и болтов.

6. После снятия подкрылка мы получаем доступ к металлу арки и тут возникает вопрос: что лучше клеить, сам металл арки или подкрылок. Рекомендуем в первую очередь клеить сам металл, это принесет гораздо больший эффект, чем клеить подкрылок (локер). Но, бывает так, что металл арки покрыт штатной заводской мастикой (редкие авто) и доступа к голому металлу нет. В этом случае ни в коем случае не отрываем мастику, а клеим сам подкрылок, сожалея о том, что эффект от этого будет чуть ниже, чем мог бы быть с голой аркой.

7. Итак, сняв подкрылок и убедившись, что клеить будем именно арку, отмываем ее от загрязнений и пыли. Как правило, арки под подкрылком довольно чистые и особой грязи там нет. Поэтому с помощью чистой ветоши и обезжиривателя наводим идеальную чистоту арки. Если арка все же загрязнена, сперва отмываем все раствором воды и тряпкой и лишь потом обезжиривателем. В качестве обезжиривателя подойдут бензин Калоша, обезжириватель для лакокрасочного покрытия или этиловый спирт. Не жалейте ветоши. Чем чаще ее будете менять, тем быстрее арка станет чистой.

II. Материалы для шумоизоляции арок и их монтаж на кузов

8. Для гарантированного эффекта арку нужно обработать не только виброизоляцией, но и шумопоглотителем. Не следует экономить на материалах, иначе потом будете жалеть о том, что могло быть и лучше. Выбирайте самую мощную виброизоляцию, которая вам доступна. В нашем спеццентре это Comfort mat Ultra Loker 5,2 мм. — мощнейший вибродемпфер, КМП которого составляет более 0,63 у.е. Очевидно, что мощный материал будет требовать нагрева. Поэтому тут пригодится либо теплая батарея, либо тепловой промышленный фен.

9. В случае с шумопоглотителем мы имеем сразу 2 ограничения: это влагостойкость самого материала и влагостойкость клеевого слоя. Издавна заведено использовать в качестве шумоизоляции арок обычный Сплен. Вроде бы он и отвечает всем требованиям влагостойкости, но помните, это материал прошлого и эффективность его близка к нулю. Наш спеццентр Авто-Локер выбирает пенополиуретановые материалы (в отличие от пенополиэтилена Сплен), такие как K-Flex 6 мм. Это легкий, влагостойкий и эффективный ППУ, который идеально подойдет для работы шумопоглотителем в арке.

10. Собственно, суть оклейки ясна. Сперва на арку наносим вибродемпфер (горячий), плотно его прикатываем к металлу, затем наносим шумопоглотитель. Старайтесь оперировать как можно большими кусками материала и придавать ему форму арки уже по месту. Клеить все необходимо встык и помните — чем больше кусков, тем хуже.

11. Сборка арки производится в обратной последовательности. Если место в подкрылке позволяет, можно так же обработать сам локер легкой виброизоляцией (1,5-2 мм. достаточно без фанатизма с оклейкой 60% поверхности) и шумопоглотителем. Но, опыт показывает, что сборка арки с таким количеством слоев будет затруднительна и вы будете расстроены качеством сборки. Поэтому, сразу при разборке арки оцените проблемные места куда стоит клеить «пироги», а куда нет.

III. Варианты обработки арок и особенности разных автомобилей.

Итак, мы с вами уже знаем, что приоритетным является оклейка самого металла арки, это принесет наибольший эффект. Бывают автомобили, у которых металл арок покрыт заводской мастикой и такие арки стоит оставить в покое, ничего не трогая, сосредоточив усилия на обработке самого подкрылка. Так же все чаще встречаются автомобили с войлочным подкрылком (а не пластиковым). К такому подкрылку вообще ничего не клеится и не липнет и стоит смириться с этим. Поэтому, перед тем, как закупиться материалом выясните основные моменты по своему автомобилю: есть ли мастика на металле, а так же из чего изготовлены подкрылки, а самое главное — есть ли они вообще. Бывает так, что штатно заднего подкрылка в автомобиле нет, поэтому обработка арки категорически запрещена (все отпескоструится и отвалится).

В качестве заключения…

Надеемся, что наши рекомендации помогут вам поэтапно и аккуратно сделать такую работу, как шумоизоляция (в простонародии шумка) подкрылков своими руками. В нашем спеццентре такая работа выполняется в течение 2-2,5 часов в вашем присутствии. И самое главное — если вы собрались делать шумоизоляцию арок чужими силами, то доверяйте свой автомобиль только профессионалам. Поверьте, много дров наломано разного рода кулибинами и экспериметаторами, после работы которых вы получите не только испорченный автомобиль, но и коррозию. До встречи в Авто-Локер.

Если это вам будет интересно, мы готовы проводить опросы с целью выявления наиболее частых вопросов от вас и производить публикации с инструкциями и советами на интересующие вас темы.

ЕЩЕ РАЗ ПРО ПОДКРЫЛКИ

ЕЩЕ РАЗ ПРО ПОДКРЫЛКИ

Недавно наш журнал писал о разных типах подкрылков

(см. ЗР, 1997, № 8), но тема эта настолько актуальна,

что стоит к ней вернуться.

Подкрылки («локеры») считаются эффективным средством защиты автомобиля от коррозии, и поэтому спрос на них велик. Их приобретают и устанавливают 60–70% всех автомобилистов. На рынке встречаются изделия многочисленных производителей: отечественных и зарубежных, крупных и мелких. При выборе комплекта стоит обращать внимание не столько на цену, сколько на то, из какого материала сделаны детали и какую форму имеют.

В предыдущей статье подкрылки из стеклопластика мы отнесли к категории непрочных и недолговечных. Уточним: такую репутацию создали, скорее, не свойства материала, а неумение многих производителей работать с ним. Пик популярности стеклопластиковых подкрылков отмечался примерно три-четыре года назад. Тогда делать их нередко брались мелкие мастерские и кустари-одиночки. Они либо не обладали достаточными знаниями, либо стремились максимально удешевить производство.

Стеклопластик — это стеклоткань, пропитанная смолой, причем то и другое — определенных марок. Многие же брали, что было под рукой: строительную стеклоткань, эпоксидную смолу сомнительного качества. Ради экономии ткань клали в один слой, швы делали не внахлест, а встык, края распиливали обыкновенной ножовкой. При этом и речи не шло о каких-то исследованиях физических и химических свойств, совместимости материалов. Иногда изготовители даже плохо представляли себе, сколько времени и при какой температуре надо сушить склеенный подкрылок. Форму выполняли «по образцу» изделий других фирм, но с такими отклонениями, что кустарные подкрылки не влезали не только в допуски, но и кое-как вписывались в колесную арку. Понятно, что срок службы таких изделий был очень невелик и их приходилось часто ремонтировать. Об удобстве установки, площади закрываемой поверхности, аэродинамике и вентиляции арок не стоит и говорить.

Другое дело стеклопластиковые подкрылки крупных производителей — таких, как, например, московская фирма «Ростпластик», выпускающая их для самых разных моделей отечественных автомобилей, исключая только «Запорожец» и «Оку». У фирмы своя научно-исследовательская база и отдел технического контроля, а потому соблюдение технологического регламента обеспечено. Основные требования таковы — применение полиэфирной смолы подходящего качества и хорошо пропитывающейся стеклоткани, причем допустимы только те марки смолы и ткани, которые отобраны в результате испытаний, и никаких заменителей. Ткань укладывают в несколько слоев, швы соединяют внахлест, края распиливают алмазным кругом. Такие подкрылки прослужат четыре-пять лет, а больше и не надо. Другое дело, что некоторые производители стали подделывать эмблемы лучших отечественных фирм, так что при покупке будьте внимательны. Но ведь атрибутику финских «локеров» тоже подделывают.

И все-таки самым крупным производителям приходится искать замену стеклопластику: он не отвечает технологии массового производства, поскольку требует ручного труда и почти не допускает автоматизации. Отсюда — ограниченные масштабы выпуска, что невыгодно, когда рынок готов поглотить до 500 тысяч комплектов в год.

В качестве альтернативы называют полиэтилен. Для массового выпуска таких подкрылков необходимо освоить либо литье, либо вакуумную формовку. К примеру, упомянутый «Ростпластик» приобрел оборудование для вакуумной формовки.

Полиэтиленовые подкрылки отличаются не только технологичностью, но и хорошими эксплуатационными показателями: гибкостью, ударопрочностью, способностью переносить жару и мороз. Но учтите, что они боятся прямого действия солнечных лучей: ультрафиолет способствует быстрому разложению молекул полиэтилена. Поэтому не стоит покупать те комплекты, которые продавцы держат на солнце, особенно летом. А если купленные подкрылки будут смонтированы не сразу, храните их в тени. Установленным на автомобиль «локерам» солнце уже не повредит, так как внутренность колесной ниши всегда в тени.

Еще особенность полиэтиленовых подкрылков: их форму можно «скорректировать» ножницами. Это потребуется, например, если у машины после кузовного ремонта немного нарушена форма колесных ниш. Говорят, таким же способом можно подогнать к некоторым иномаркам подкрылки, предназначенные для отечественных автомобилей. Впрочем, серьезная перекройка едва ли улучшит эксплуатационные качества изделия. Как уже говорилось, важную роль играет геометрия подкрылков. Скажем, изделия «Ростпластика» обладают хорошо развитой формой, у них есть приливы, чтобы установить подкрылок точно, без перекоса. Особенно это упростит задачу тем, кто будет устанавливать их самостоятельно. Неправильно закрепленные в арке подкрылки не обеспечивают хорошей вентиляции колесной ниши, оставляют открытыми некоторые участки и даже могут ухудшить аэродинамику автомобиля.

Следует признать, что отечественные подкрылки, даже самых уважаемых фирм, по качеству пока уступают финским «локерам». Но Финляндия — общепризнанный лидер в этой области, и ее продукция самая дорогая — до $100 за комплект. Российские подкрылки, конечно, дешевле, при этом среди них уже можно подобрать изделия неплохого качества.

Комплект полиэтиленовых подкрылков для GAZ 3110.

Так хороший подкрылок располагается в колесной нише.

Ремонт локеров своими руками

Ремонт пластмассового локера.

В этой небольшой статье, на простом примере, хочу показать простейший, на мой взгляд, способ ремонта лопнувших или с трещинами пластмассовых изделий.

А, проще, ремонт пластмассовых деталей автомобиля.

Лабораторную работу будем проводить над лопнувшим локером Ситроена С5.

Итак, изначально имеем локер с продольной трещиной. Ставить на автомобиль, конечно, такой не стоит. Грязь, соль и прочая гадость вмиг проникнет на крыло и брызговик, и тогда жить ему три затяжки… Новый локер купить, достаточно накладно. Значит, будем ремонтировать!

Что нам потребуется для ремонта?

Да сущие пустяки! Всего лишь самоклеющаяся серпянка, силиконовый герметик и любой обезжиривающий состав.

Начинаем ремонт, естественно с отмывания грязи, гудрона и т. п.

Следующим действием, мы совмещаем половинки расколотого локера.

Далее на очищенную и отмытую поверхность, наклеиваем серпянку – прямо по трещине или разлому. Сверху, т.е. поверх серпянки, наносим слой герметика, в данном случае оказался черным, прямо в цвет! Но я думаю, цвет здесь не критичен.

Если впереди стоит прочность, а потом красота, то серпянку следует приклеить и с обратной стороны. И соответственно замазать ее силиконовым герметиком.

В нашем случае прочность особой роли не играла, поэтому с обратной стороны шов был просто обработан герметиком.

С данным примером можно поэкспериментировать, но, по-моему, очень неплохое и самое главное не дорогое и не трудоемкое решение такой проблемы.

Таким образом, можно ремонтировать не только локера, но и другие пластиковые детали кузова. Ну, фантазия вам конечно подскажет.

Излишки силиконового герметика чудесно смываются Уайт-спиритом, а загладить (навести красоту) можно хорошо смоченной водой тряпочкой.

Ремонт и покраска бампера.

Здесь и сейчас, без долгих предисловий будем поэтапно рассматривать ремонт и покраску бампера . Картинки, сопровождающие текст кликабельны и умеют превращаться в большие, а также сопровождаются пояснениями и подсказками, так что смело тыкайте в них курсором.

Итак, начинаем как всегда, с отмывания грязи и смолы с поверхности бампера, которая будет подвергаться ремонту и окраске. Для этих целей целесообразно использовать воду с любым моющим средством, будь-то стиральный порошок или даже жидкость для мытья посуды. Далее, для отмывки используем химию. Можно применить растворитель и Уайт-Спирит. Тщательно удаляем присохшую смолу (гудрон) с поверхности бампера, делаем это для того, чтобы в дальнейшем, при шлифовке, гудрон не забивал шлифовальную шкурку.

Следующий этап, начинаем с «отковыривания» острым предметом, например ножом, отслаивающихся кусков старого покрытия.

Далее переходим к шлифовке грубой шкуркой. Используем орбитально-шлифовальную машинку , брусок и наждачку с зерном Р120. Зарезаем все подозрительные места, заглаживаем углы и ступеньки. В общем, наша цель – обойтись минимальным шпаклеванием поверхности.

После шлифовки и обдувки поверхности бампера, внимательно осматриваем на предмет оставшихся дефектов. Если обнаружены лопнувшие места или трещины на самом пластике, то вооружившись мощным паяльником, тщательно провариваем лопнувшие места. Желательно с двух сторон.

Получившиеся швы на поверхности бампера заваливаем шпаклевкой со стеклянным волокном. Она меньше проседает при высыхании и является армирующей основой. После отверждения, шлифуем ее бруском с наждачной бумагой Р120. Оставшиеся мелкие дефекты затираем уже финишной шпаклевкой. После высыхания, шлифуем финишную шпаклевку менее грубой шкуркой, с размером зерна Р180-Р220.

Повторяем данную процедуру до достижения нужного результата, т.е. устранения всех дефектов видимых глазом и ощущаемых рукой.

Следующий этап – матование всей поверхности под грунт, а также затирания риски, оставшейся от грубого зерна Р120. Совмещаем два в одном. Вооружившись наждачкой с абразивом Р220, где орбитальной машинкой, а где ручками тщательно проходим всю поверхность. Использовать жесткую подошву орбиталки не следует, можно получить некоторую огранку на поверхности бампера, что не есть хорошо. Дабы избежать сих косяков, используйте мягкий поролоновый переходник на липучке, между подошвой и абразивным кружком (продается, зовется «бутербродом» стоимость 60-120 рублей).

Плавно переходим к следующему действию. Воздухом под хорошим давлением обдуваем весь бампер, проследите, чтобы изнутри бампера не сыпался песок. Далее обезжириваем и протираем антисиликоном. Бампер к грунтованию готов.

Не забыв надеть на нос защитную маску, наносим пару тонких слоев грунта по пластику. Пока он сохнет, а сохнет он достаточно быстро, моем пистолет и замешиваем порцию двухкомпонентного акрилового грунта.

Приступаем к грунтованию. Наносим грунт, как учили. Сначала укрываем всю поверхность одним слоем, затем в несколько заходов (не перестарайтесь, грунт тоже может потечь) заливаем проблемные места. Старайтесь следующий слой наносить, когда предыдущий уже заматовел. И последним штрихом заливаем еще одним слоем всю поверхность. Грунт для последнего слоя рекомендую сделать немного более жидким (добавить растворителя). После высыхания, поверхность будет более гладкая (менее шершавая) и легче обрабатывается (шлифуется).

Сушим, где-то сутки. При применении инфракрасного принудительного прогрева 2-3 часа. Рекомендую применять принудительный прогрев, сокращается время, а оно как известно денег стоит, и качество сушки существенно улучшается.

После высыхания шлифуем грунт. Для этих целей применяем орбитальную машинку, бруски и абразивную бумагу с зерном Р320-400. Для достижения более качественного результата рекомендую использовать специальный проявочный порошок. Шлифованием добиваемся устранения различных просадок шпаклевки в ремонтных зонах, а также риски оставшейся от более грубого абразива. Особое внимание уделяйте ребрам на бампере. Такие места лучше проходить вручную. Есть высокая вероятность протереть грунт насквозь. После шлифовки грунта, в некоторых местах возможны протертости до шпаклевки и даже до пластика бампера.

Если таковые появились, то их следует до покраски обязательно укрыть грунтом. Если этого не сделать, то после покраски бампера в этих местах обязательно проявится некрасивая окантовка.

Повторное грунтование производим нанесением пары тонких слоев. После высыхания грунта, опять мягко шлифуем бампер абразивом Р400-Р500.

Обдуваем, обезжириваем – все готово, можно покрасить бампер .

Непосредственно перед нанесением базы (пигмента), окрашиваемую поверхность необходимо протереть липкой салфеткой, этой операцией достигается наибольшая чистота поверхности.

Теперь, наносится 2-3 слоя пигмента с промежуточной сушкой 5-10 минут. Если увидели на поверхности прилипший мусор (пылинки, шерстинки), нужно дождаться высыхания пигмента (15-20 минут) и можно воспользоваться специальной «межслойной» салфеткой для удаления мусора. Аккуратнее, не переусердствуйте!

Следом, заливаем двумя слоями лака, с промежуточной сушкой.
Моем пистолет, наслаждаемся своей работой.

Если навешали «соплей», то сушим бампер , сошлифовываем и потом полируем. Но это уже тема для другой статьи. Как только будем бороться с этим злом, обязательно сделаю фоторепортаж и выложу вам на обозрение. На этом, откланиваюсь.

В этой небольшой статье, на простом примере, хочу показать простейший, на мой взгляд, способ ремонта лопнувших или с трещинами пластмассовых локеров или подкрылков.

Лабораторную работу будем проводить над лопнувшим локером Ситроена С5.

Итак, изначально имеем локер с продольной трещиной. Ставить на автомобиль, конечно, такой не стоит. Грязь, соль и прочая гадость вмиг проникнет на крыло и брызговик, и тогда жить ему три затяжки…
Новый локер купить, достаточно накладно. Значит, будем ремонтировать!

Что нам потребуется для ремонта?

Да сущие пустяки! Всего лишь самоклеющаяся серпянка, силиконовый или акриловый герметик и любой обезжиривающий состав.

Начинаем ремонт, естественно с отмывания грязи, гудрона и т. п.

Следующим действием, мы совмещаем половинки расколотого локера.

Далее на очищенную и отмытую поверхность, наклеиваем серпянку – прямо по трещине или разлому. Сверху, т.е. поверх серпянки, наносим слой герметика, в данном случае оказался черным, прямо в цвет! Но я думаю, цвет здесь не критичен.

Если впереди стоит прочность, а потом красота, то серпянку следует приклеить и с обратной стороны. И соответственно замазать ее силиконовым герметиком.

В нашем случае прочность особой роли не играла, поэтому с обратной стороны шов был просто обработан герметиком.

С данным примером можно поэкспериментировать, но, по-моему, очень неплохое и самое главное не дорогое и не трудоемкое решение такой проблемы.

Таким образом, можно ремонтировать не только локера, но и другие, не несущие, пластиковые детали кузова. Ну, фантазия вам конечно подскажет.

Излишки герметика чудесно смываются Уайт-спиритом, а загладить (навести красоту) можно хорошо смоченной водой тряпочкой.

P.S. Для ремонта более сложных пластиковых деталей автомобиля, а также требующих нагрузки при эксплуатации, используйте в качестве сварочного материала плоские электроды.

Читайте также:

Рано или поздно каждый владелец автомобиля сталкивался с выходом из строя важных запасных частей вследствие выработки. Многие

Несмотря на довольно энергичные меры, которые сегодня принимаются для обновления парка автомобилей в России, большинство наших

Мой небольшой опыт владения новой четырнадцатой! 2010

Прошло много времени после установки жабо.Свои функции исполняет успешно ни капли воды и после снегопада и ветра ни снежинки под капотом.Обесшумка от ДВС и вибро от лобового.Результатом доволен. Читать дальше

11.01.2015 18:48 – категория: Drive2: Опыт эксплуатации – Источник: Весь опыт Renault Megane 2 с drive2.ru

Всем привет.
Итак лопнул подкрылок, болтается и создает посторонние шумы, было принято решение запаять.
Процесс снятия подкрылка описывать не буду там всё просто на интуитивном уровне.
Итак сам процесс:
1.Первым делом помыл подкрылок.
2.Обязательно нужно обезжирить.
3.Нужно паяльником не много скрепить шов, чтоб не расходился.
4. Паяим, я паял горячим воздухом, со старых времён осталась паяльная станция.
Самое главное паять тем же пластиком что и подкрылок, на всех пластиковых изделиях есть обозначения у меня было РР, нашёл такойже пластик нарезал на полоски и всё спаял, сам процесс не заснял т.к. две руки, но инфы по этому вопросу очень много в нете.
Деталь спаяна грязь лететь куда не надо не будет, грыма нет.
Проделанной работай доволен. не очень хорошо получилось, но для первого раза огонь. можно переходить на пайку бампера.
Паял по принципу как на видое

Вид с другой стороны

Обозначение пластика РР

Последние статьи

«Перетяжка руля #2 — «Хочешь чтоб было хорошо?! — Сделай Сам !»

«Замена сайлентблоков подрамника Меган 2 (конец эпопее)»

«Приехали линзы, делаю переходные рамки.»

Ремонт локеров своими руками

Из этой статьи вы извлечете для себя полезные знания по новым технологиям в ремонте бамперов и другого автопластика своими руками. Ну, и соответственно, возможность увеличения весомой прибыли для своего бизнеса, если он у вас есть, за счет сокращения времени на ремонт, ввиду его простоты, а также снижения накладных расходов.

Многие из нас, иногда приезжая ремонтироваться в автосервис, а также, будучи работниками автосервиса, видели такое объявление:
«Выполним Ваш заказ:
Быстро, качественно, недорого!
Выбирайте любые два варианта!»

И тут у любого нормального человека начинается ступор:

  • Быстро и качественно — значит дорого!
  • Быстро и недорого — значит некачественно!
  • Качественно и недорого — значит долго!

Хочу представить вам новые материалы и технологию, которая способна вобрать все варианты выбора для качественного, быстрого и недорогого ремонта полипропиленовых пластиков.

Теперь, ремонт своими руками бамперов, а также корпусов фар, локеров и других пластиковых изделий из полипропилена можно сделать быстро, качественно и недорого, причём своими руками в своём гараже!

Плоские электроды (пластины) для ремонта автопластика прошли массу качественных проверок и испытаний и зарекомендовали себя с наилучшей стороны. Отремонтированные по данной технологии бампера, подвергались самым изощренным испытаниям на кручение и излом.

Знакомьтесь! — электрод из модифицированного полипропилена для ремонта бамперов, автопластика и других изделий из полипропилена.

При помощи данных пластин (электродов) возможен ремонт бамперов, от которых отказались даже специалисты, использующие старые методы ремонта и восстановления трещин и разрывов различными архаичными методами, вроде впаивания сеточек, проволочек, скобочек, эпоксидной смолы со стеклотканью и прочих долгих, нудных и малопроизводительных методов ремонта.
Недостатки этих технологий здесь рассматривать не будем, они всем очевидны.

Не буду вас мучить, долгими разговорами про химические особенности и прочие нечитаемые нормальным человеком технологии, лучше я вам расскажу, где возможно применение данного материала и технологии.

Но, для начала, все-таки придеться пройти маленький ликбез по пластикам и их ремонту:
Если рассматривать процесс сварки пластика на профессиональном уровне, то нужно иметь кое-какие знания и необходимый инструмент.

Процесс сварки пластика напоминает сварку горелкой, первым делом необходимо разогреть сварочный стык, ну а потом в разогретую сварочную ванну добавлять пластиковый электрод. Все, казалось бы, просто, но поверьте, это только на первый взгляд. Если рассмотрим данный вопрос ,то в первую очередь нужно вооружится знаниями.

Разберемся с видами пластмасс

  • ABS — Акрилонитриловый бутадиеновый стирол
  • ABS/PC – Полимерный сплав вышеуказанного стирола
  • PA — Полиамид(нейлон)
  • PBT — Полибутилен терефлорат
  • PC — Поликарбонат
  • PE — Полиэтилен
  • PP — Полипропилен
  • PP/EPDM — Полипропилен/Этилендиеновый
  • PUR — Полиуретан
  • PVC — Поливинилхлорид
  • GRP/SMC — Стеклопластик (не варится)

Важно знать , что все пластмассы делятся на пару групп, это:

Термореактивные стеклопластики (и немного других), они не свариваются, потому что при нагревании не размягчаются.
Термопластичные пластмассы — подлежат сварке и их можно варить.

Кроме всего прочего, нужно знать вид пластмассы, которую вы собираетесь варить, например, если касается сварки бампера, то на обратной стороне самого бампера, есть буквы, указывающие на вид пластика (см. фото).
В нашем варианте мы будем рассматривать сварку полипропиленового пластика (РР). Этот материал используется при изготовлении практически на 80% ВСЕХ ПЛАСТИКОВЫХ ИЗДЕЛИЙ применяемых в автомобилестроении.

При помощи полипропиленовых пластин (плоских электродов), возможен ремонт полного разрыва бампера, замена небольших частей утерянных при ДТП, в том числе устранение любых трещин.
Возможен ремонт расколотых корпусов фар их креплений и локеров, а также другого пластика под капотом (корпуса воздушного фильтра, коробки предохранителей и других дорогостоящих пластмассок).

Наверняка, многие из вас столкнувшись с проблемой отломанных «ушей» у фар опустили руки, или пробовали восстановить их при помощи железных скобок, клеев или других сложных, но не надежных комбинаций.
А ведь всё делается гораздо проще и быстрее!

И вот, наконец о главном!

Почему ремонт бампера это быстро?
Ремонт одного шва (разрыва бампера) занимает не более 15-20 минут. В то время, как на ремонт обычными методами (эпоксидка, сеточки, скобки и т.д. и т.п.) уходит масса времени, до 12-24 часов, когда приходится ждать полного отверждения эпоксидки.

Почему качественно?
Ремонтное место выдерживает колоссальные нагрузки (кручение, удар, излом). В месте ремонта изделие уже практически не сломать. Вы можете посмотреть краш-тест сварного соединения на автопластике от нашего форумчанина.

Почему недорого?
Любой аналогичный ремонт пластика, обычно применяемыми методами (впаивание сеточек и ремонтные наборы на основе эпоксидных смол) будет стоить в два-четыре раза дороже, чем ремонт модифицированными электродами полипропилена, не говоря уже о системном ремонте от известных производителей, таких как, , Henkel и других.

Информацию к размышлению я вам дал – думайте!

ВИДЕО технологического процесса — как отремонтировать бампер плоскими электродами из полипропилена своими руками.

Ижевск, Ключевой пос, 11а — 1 этаж
+7 (3412) 655-845
Режим работы: пн-вс 9:00–19:00

Когда стоит установить незаводские подкрыльники на автомобиль

Не все производители автомобилей могут учесть тонкости вождения по отечественным дорогам. Часто автолюбители вносят изменения в конструкцию своих автомобилей. Одной из таких доработок является установка локеров, чаще называемых подкрылки или подкрыльники.

Зачем нужны локеры

Локеры представляют собой деталь, предназначенную для обеспечения защиты колесных арок. Их изготавливают из износостойких материалов. Подкрылки необходимы при эксплуатации автомобиля в сложных условиях, помогают защитить корпус от камней, воды, грязи и химических веществ. Использование пластика при изготовлении подкрылок позволяет эксплуатировать их в течение продолжительного времени.

Днище автомобилей обрабатывают специальным антикоррозийным покрытием. Его достаточно при использовании автомобиля на хороших дорогах. Установка локеров более характерна для старых автомобилей, поскольку их покрытие не настолько надежно. К тому же подкрылки заметно уменьшают уровень вибраций во время движения. На новых автомобилях производители снижают их силу за счет внесения изменений в конструкцию.

Почему не ставят пластиковые подкрыльники с завода

Подкрылки российских автомобилей и бюджетных иномарок изготавливают из пластика. В более дорогих моделях они входят в дополнительную комплектацию. В стандартном комплекте на передних колесах используются подкрылки из пластика, а на задних из материала, напоминающего плотный войлок. В отличие от пластика он более мягкий и гибкий. Это позволяет лучше справляться с шумом от удара по подкрылкам камней и грязи, отскакивающих от колес.

Современные и дорогостоящие автомобили оборудуют подкрылками из войлока не только сзади, но и спереди. Это позволяет сделать процесс вождения комфортнее, уменьшив уровень шума.

В каких случаях их стоит ставить

Незаводские подкрыльники рекомендуют устанавливать в различных случаях. Рассмотрим каждый из них.

Слабая заводская шумоизоляция

Колесная система автомобиля является наибольшим источником шума. Во время движения стучит подвеска, шины трутся о дорожное покрытие, отлетающие от них камни ударяются о колесные арки. Данный шум отвлекает водителя и делает поездку менее приятной. Решить эту проблему поможет шумоизоляция колесных арок с помощью подкрыльников.

Необходимость дополнительной коррозионной защиты

Кузов автомобиля и колесные арки, подвергаются коррозии под воздействием химических веществ с дорожного полотна. При постоянной эксплуатации автомобиля защитное покрытие нарушается, открывая металл. Это приводит к возникновению коррозии.

Кроме этого колесные арки имеют большое количество полостей. Вымыть от туда грязь сложно, а в некоторых случаях невозможно. Такие скопления приводят к появлению коррозии.

Для увеличения срока эксплуатации колесных арок используют резинобитумную мастику. Такое покрытие позволяет выдерживать удары грязи и камней. Однако более надежным и долговечным способом защиты является установка подкрыльников. Они защитят внутреннюю часть колесных арок от негативного воздействия. Кроме того, подкрылки из полимеров не портятся под воздействием химических соединений, которыми посыпают дороги в зимнее время.

Постоянная эксплуатация по плохим дорогам

При эксплуатации по плохим дорогам увеличивается нагрузка на автомобиль. Ямы и бугры, низкое качество покрытия, езда по грунтовым дорогам негативно воздействуют на детали машины. Установка подкрыльников позволяет защитить их, увеличив тем самым срок службы деталей.

Использование подкрыльников положительно сказывается на эксплуатации автомобиля. Некоторые производители дополнительно оснащают подкрылки брызговиками. Они в свою очередь защищают боковые поверхности от камней и грязи, что продлевает срок жизни кузова.

Делаем шумоизоляцию колесных арок автомобиля своими руками

Приветствую вас друзья на сайте ремонт авто ВАЗ своими руками. Повышенная шумность в салоне – это проблема многих автомобилей, в том числе и большинства иномарок.

Шумоизоляция колесных арок

Естественно, терпеть подобные неудобства ни у кого нет желания. Да и зачем? Шумоизоляция автомобиля поможет все исправить и забыть о лишних звуках, как о страшном сне.

Что делают автолюбители в первую очередь? Как правило, шумоизоляцию пола, капота, дверей и крыши своего «железного коня». Но этого мало.

Шумоизоляция колесных арок также должна быть сделана. Только вот почему-то многие забывают об этом.

Колеса, движущиеся по дорожному покрытию – основные источники шума после двигателя, поэтому столь неприятные звуки нужно нейтрализовать. Благо, что сделать это не сложно.

Выбор материала для шумоизоляции арок

Учтите, что шумоизоляция арок колес (как и остальных частей автомобиля) не обходится бесплатно. Вам придется закупить материал для работы и потратить немного личного времени.

Здесь есть несколько вариантов:

  • Купить уже готовые пластиковые подкрылки, на которых установлен звукоизолирующий слой. Этот самый простой вариант и предназначен для начинающих автолюбителей.
  • Запастись специальными жидкими смесями, которыми обрабатываются подкрылки автомобиля. Такие составы способны обеспечить весьма качественную звукоизоляцию.
  • Приобрести материалы, на внутренней стороне которых есть специальная клеевая основа.
  • Преимущество таких изделий – доступная цена и высокая скорость нанесения.
  • Взять лист фольги, который фиксируется к подкрылкам с помощью специальных локеров.

Сразу хотелось бы отметить, что наиболее эффективная – комплексная защита, когда выполняется шумоизоляция арок и подкрылок. Но обо всем подробнее.

Подготовка перед шумоизоляцией колесных арок

Шумоизоляция колесных арок снаружи считается одним из наиболее эффективных и популярных способов.

Суть работы проста – подкрылки снимаются, арки хорошо очищаются, обрабатываются обезжиривателем и проклеиваются специальным материалом.

Конечно, это лишь краткая версия работы. Весь процесс намного сложнее и занимает не один час времени.

Итак, последовательность действий должна быть следующей:

1. Подготовьте материал для шумоизоляции арок колес автомобиля. Для этих целей запаситесь мастикой и листами для шумоизоляции. Здесь вариантов множество. К примеру, можно использовать Бимаст Бомб, Noxudol AutoPlastone или Dinitrol 479.

2. Найдите лекала, которые понадобятся для создания выкроек необходимого размера. В дальнейшем вы их будете наклеивать на подкрылки. Поверьте, лучше подготовиться заранее (это ускорит процесс).

3. Купите (найдите у себя в гараже или займите у друзей) необходимый инструмент. Вам понадобится валик, кисточки и перчатки. Учтите, что придется работать с жидкими составами, поэтому руки придется беречь.

4. Подготовьте поверхность, которая будет поддаваться обработке. Для начала снимите бампера с машины (как правило, они мешают выполнению работы), пыльники и сами подкрылки.

Учтите, что арки автомобиля необходимо хорошо вымыть, в противном случае защита долго не продержится.

5. Если есть следы ржавчины, то уберите их с помощью специальной металлической щетки с жестким ворсом.

6. Обезжирьте поверхность арок с помощью губки (тряпки), смоченной в ацетоне.

7. Если есть заводская изоляция, уберите ее. Как правило, она не дает никакого эффекта. Вы ее увидите и убедитесь в этом сами.

Технологии шумоизоляции арок

Есть два варианта шумоизоляции колесных арок. Рассмотрим каждый из них более подробно:

1. В первом случае шумоизоляция арок колес выполняется с применением резино-битумной мастики.

Процесс заключается в покрытии подготовленной поверхности специальными составами (к примеру, Noxudol AutoPlastone или Dinitrol 479).

Нанесение производится в несколько слоев, что позволяет добиться максимального эффекта. Перед нанесением каждого последующего слоя обязательно дождитесь высыхания предыдущего.

Учтите, что жидкая шумоизоляция арок колес требует особой последовательности действий:

  • Закройте все узлы подвески от вероятного попадания мастики;
  • накладывайте жидкий состав с учетом рекомендаций производителя;
  • наносите антигравийнойное покрытие, а на завершающем этапе – шумоизоляцию;
  • сверху сделайте еще несколько слоев жидкой шумоизоляции (как правило, это не помешает).

2. Второй вариант шумоизоляции подразумевает применение локеров (подкрылок). Как показали многочисленные тесты, данная конструкция хоть и незначительно, но снижает уровень шума в салоне. Чтобы повысить эффективность подкрылок не лишним будет организовать их дополнительную обработку.

Суть работы заключается в дополнительной изоляции подкрылок с помощью специального шумоизолирующего материала.

Работа проводится в следующей последовательности:

  • Проведите работы по шумоизоляции, описанные в первом варианте;
  • снимите подкрылок, хорошо его очистите и обработайте с помощью обезжиривающего состава;
  • на внутреннюю поверхность наносите специальный материал (можно Вибропласт М1 Голд или Сильвер);
  • при наличии вентиляционных решеток в подкрылке оставьте их в покое, не заклеивайте;
  • наклейте дополнительный звукоизолирующий состав (можно использовать «Сплэн).

В процессе дальнейшей эксплуатации не забывайте посматривать на качество выполненной работы (от резкого перепада температур листы «Сплэна» могут отходить). Возвращайте подкрылки на свое место.

Как правило, перечисленных работ вполне достаточно, чтобы защитить салон автомобиля от шума покрышек.

Если заблаговременно запастись необходимыми материалами, то на обработку одной арки и подкрылка уйдет около 2-3 часов времени. Но здесь многое зависит от применяемых материалов и скорости их высыхания.

Стоит ли делать такую работу? – Если вы любите комфорт во время движения, то однозначно. При этом оценить результаты можно только по факту выполненной работы.

Для этого достаточно сравнить шум в салоне до и после. Но поверьте, это стоит затраченного времени и денег. Удачи на дорогах и конечно же без поломок.

Как отремонтировать локер автомобиля

Мастер класс по ремонту пластика будем проводить над лопнувшим локером Ситроена С5.

Итак, изначально имеем локер с продольной трещиной. Ставить на автомобиль, конечно, такой не стоит. Грязь, соль и прочая гадость вмиг проникнет на крыло и брызговик, и тогда жить ему три затяжки…

Новый локер купить, достаточно накладно. Значит, будем ремонтировать!

Что нам потребуется для ремонта?

Да сущие пустяки! Всего лишь самоклеющаяся серпянка, силиконовый или акриловый герметик и любой обезжиривающий состав.

Начинаем ремонт, естественно с отмывания грязи, гудрона и т. п.

Следующим действием, мы совмещаем половинки расколотого локера и прихватываем их для обездвиживания паяльником.

  • Самоклеющаяся серпянка Самоклеющаяся серпянка
  • Локер с повреждениями. Локер с повреждениями.
  • Силиконовый герметик Силиконовый герметик
  • Часть локера Часть локера

Далее, отмытую поверхность следует зачистить абразивной шкуркой и обезжирить.
Наклеиваем серпянку – прямо по трещине или разлому. Сверху, т.е. поверх серпянки, наносим слой герметика, в данном случае оказался черным, прямо в цвет! Но я думаю, цвет здесь не критичен.

Если впереди стоит прочность, а потом красота, то серпянку следует приклеить и с обратной стороны. И соответственно замазать ее силиконовым герметиком.

В нашем случае прочность особой роли не играла, поэтому с обратной стороны шов был просто обработан герметиком.

С данным примером можно поэкспериментировать, но, по-моему, очень неплохое и самое главное не дорогое и не трудоемкое решение такой проблемы.

  • Локер изнутри Локер изнутри
  • Локер отремонтирован Локер отремонтирован

Таким образом, можно ремонтировать не только локера, но и другие, не несущие, пластиковые детали кузова.

Излишки герметика чудесно смываются Уайт-спиритом, а загладить (навести красоту) можно хорошо смоченной водой тряпочкой.

P.S. Для ремонта более сложных пластиковых деталей автомобиля, а также требующих нагрузки при эксплуатации, используйте в качестве сварочного материала плоские электроды.

Комментарии
Добавить комментарий

Добавляя комментарий Вы соглашаетесь с Политикой конфиденциальности.

Разделы сайта

  • Техническая документация
  • Ремонт автопластика
  • Автосигнализации и электроника
  • Покупка и продажа автомобиля
  • Автоматическая коробка передач

Блог автомастера

  • Статьи по теме
  • Путешествия
  • Статьи партнеров

Статьи по меткам

Читаем еще по теме

  • Краш-тест от нашего форумчанина
  • Проверка сварного шва ремонтного бампера на прочность.
  • Оплата и доставка заказов с плоскими электродами
  • Как вклеить лобовое стекло автомобиля своими руками?
  • Сколько стоят плоские электроды
  • Технология ремонта бампера плоскими электродами. Видео.
  • Ремонтируем бампер быстро и недорого
  • Ремонт и покраска автомобильного пластика

Самые читаемые

  • Ремонт и перетяжка передней панели (торпедо) искусственной кожей.
  • Как выбрать краскопульт для покраски авто? Основные критерии выбора и покупки.
  • Как выбрать воздушный поршневой компрессор для гаража.
  • Как вклеить лобовое стекло автомобиля своими руками?
  • Дефекты возникающие при покраске автомобиля

Последние публикации

  • Когда менять тормозные колодки?
  • Автосканер ELM327
  • Неисправность газовой форсунки
  • ГБО для авто с прямым впрыском
  • Автомагнитолы с bluetooth

Заходите на наш форум

  • Карта сайта
  • Реклама на сайте
  • Политика конфиденциальности

2007-2020 © Sam-Avtomaster.com | Копирование запрещено.
Все права защищены. Нарушение преследуется по закону РФ.

Этот веб-сайт использует собственные и сторонние файлы cookie для анализа и улучшения своей работы.

Продолжая просматривать его, вы принимаете правила его использования. Подробнее.

Политика конфиденциальности персональных данных

Политика конфиденциальности персональных данных

Настоящая Политика конфиденциальности персональных данных (далее – Политика конфиденциальности) действует в отношении всей информации, которую Интернет-сайт «Сам Автомастер», расположенный на доменном имени sam-avtomaster.com, может получить о Пользователе во время использования нашего сайта.

Настоящая Политика конфиденциальности применяется только к сайту «Сам Автомастер».
Сайт гарантирует, что не приведет к повреждению компьютера Пользователя или заражению его вирусами.

Администрация сайта не проверяет достоверность персональных данных, предоставляемых Пользователем при отправке им электронного сообщения.

Идентификация посетителей

Для просмотра информации на сайте Sam-Avtomaster.com не требуется регистрация с указанием личных данных. Когда Пользователь заходит на наш сайт, никакая личная информация не собирается. Возможно просматривать сайт анонимно.

Электронная почта

Адрес электронной почты, а также почтовый адрес указываемый при заполнении полей формы комментариев, формы заказа и контактной формы не показывается другим посетителям сайта. Мы можем сохранять комментарии, сообщения электронной почты, оправленные Пользователями на сервере чтобы обрабатывать запросы, отвечать на вопросы и совершенствовать службы сайта.

Персональные данные, разрешённые к обработке в рамках настоящей Политики конфиденциальности, предоставляются Пользователем путём заполнения контактной формы, формы заказа и формы добавления комментариев на сайте и может включать в себя следующую информацию:

  1. ФИО Пользователя;
  2. Адрес электронной почты (e-mail);
  3. Почтовый индекс и адрес;

Куки (Cookie)

Когда Пользователь посещает сайт, на его компьютер отправляются один или несколько файлов cookie.
Это небольшой файл, в котором содержатся наборы символов и который позволяет идентифицировать браузер Пользователя.
Мы используем файлы cookie, чтобы повысить качество своих услуг путем сохранения пользовательских настроек и отслеживания тенденций в действиях пользователей, например, при выполнении поиска или показа рекламы. Большинство браузеров изначально настроены так, чтобы принимать файлы cookie, однако Пользователь может полностью запретить использование файлов cookie или настроить показ уведомлений об их отправке. Однако без файлов cookie некоторые функции сайта могут работать некорректно.

Протоколирование

При каждом посещении сайта наши серверы автоматически записывают информацию, которую браузер Пользователя передает при посещении веб-страниц. Как правило эта информация включает запрашиваемую веб-страницу, IP-адрес компьютера, тип браузера, языковые настройки браузера, дату и время запроса.

Ссылки

На этом сайте ссылки могут быть в таком формате, который позволяет отслеживать, пользуются ли ими посетители. Эта информация используется для повышения качества нашей рекламы.

Изменения в политике конфиденциальности

Администрация сайта вправе вносить изменения в настоящую Политику конфиденциальности без согласия Пользователя.

Новая Политика конфиденциальности вступает в силу с момента ее размещения на сайте Сам Автомастер, если иное не предусмотрено новой редакцией Политики конфиденциальности.

Все предложения или вопросы по настоящей Политике конфиденциальности следует сообщать Администрации сайта через страницу КОНТАКТЫ.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector